3. Основы производства мебели
Столярная мебель
Производство столярной мебели, изготавливаемой из брусков или других элементов, имеющих преимущественно прямоугольную форму и прямоугольное сечение, включает следующие операции: конструирование, получение заготовок и деталей, соединение деталей в узлы, облицовку, сборку изделий, отделку.
Конструирование и изготовление опытного образца – начальная стадия производства мебели. Важным требованием конструирования является использование наиболее эффективных материалов с учетом работы входящих в изделие деталей и узлов. Например, неизбежно возникающие деформации древесных материалов при поглощении или отдаче влаги должны происходить свободно и не вызывать коробления; требуется, чтобы сечение деталей и направление волокон древесины обеспечивали прочность деталей. Мебель должна быть технологичной, т.е. должна предусматриваться минимальная трудоемкость ее изготовления. Необходимо, чтобы была соблюдена система унификации деталей и узлов. Унификация приводит, с одной стороны, к сокращению отходов, с другой - способствует организации поточного метода производства.
Чтобы избежать деформации и коробления, древесные материалы перед механической обработкой высушивают. В результате распиловки сухих древесных материалов получают заготовки. Заготовки для изготовления деталей подвергают различным механическим операциям: строганию, торцеванию строганых брусков, нарезанию шипов и проушин, долблению гнезд.
Кромки брусков некоторых заготовок подвергают фигурной обработке. Основными видами фигурной обработки кромок являются: фаска (срез острого ребра кромки под углом примерно 45°); фалец (кромка, обработанная в виде входящего прямого угла для вставки филенок и стекол); четверть (фалец одинаковой ширины и глубины, применяется для сплачивания досок); галтель (полукруглая выемка, предназначенная для украшения); калевка (фигурная обработка кромки). Чистую и гладкую поверхность получают с помощью шлифования и циклевания.
В результате механической обработки получают детали.
Деталь мебельного изделия - это простейшая его часть, изготовленная без применения сборочных операций, имеющая установленные размеры и обработанная по заданной форме.
Наиболее простой деталью столярной мебели является брусок, который применяют для изготовления ножек, проножек, вязки рамок и многих других целей. Бруски могут быть облицованы шпоном или делаться из массива древесины, иметь прямолинейную и криволинейную форму. Криволинейные выпиленные бруски обладают меньшей механической прочностью, чем прямолинейные. Это объясняется тем, что в криволинейных брусках волокна древесины перерезаны и направлены под некоторым углом к оси детали. К таким брускам относятся задние ножки столярных стульев. Для повышения прочности этих брусков увеличивают их толщину.
Для внешнего оформления мебельных изделий используют бруски небольших размеров, которые нередко имеют сложный профиль. К таким профильным брускам относятся:
обкладка - брусок для обкладывания кромок щита или рамки;
фриз - широкая обкладка щита или рамки, применяемая для придания мебели красивого внешнего вида;
раскладка - бруски для обкладывания внутренних кромок рамки; с помощью раскладок закрепляют вставленные в рамки филенки или стекла;
штапик - брусок, предназначенный для прикрытия клеевых швов и зазоров;
бортовой штапик - который прикрепляют к нижней кромке наклонного щита; он выступает над поверхностью щита и предохраняет от сползания предметы, расположенные на наклонной поверхности;
карниз - профильный брусок, прикрепляемый к верхней части корпусного изделия для придания ему красивого внешнего вида, а также для того, чтобы скрыть верхний горизонтальный шов;
плинтус служит для отделки нижней части корпусных изделий, а также для маскировки нижнего горизонтального шва.
При механической обработке деталей могут возникать различные дефекты: ворсистость, мшистость, шероховатость, волнистость, отщепы, вырывы. Дефектами механической обработки являются также неточности размеров и формы деталей и элементов.
Соединение деталей в узлы . Отдельные детали мебели часто собирают в узлы - соединения деталей любого вида.
Узлы, которые представляют собой обособленную часть мебельного изделия, принято называть конструктивными элементами мебели. Важнейшие из них - рамки, коробки, щиты, скамейки.
Рамки состоят из основных продольных и поперечных брусков, образующих обвязку рамки, дополнительных средних брусков (средников), а также филенки, которую вставляют в рамку. Филенки изготовляют из клееной фанеры, древесноволокнистых плит или тонких дощечек.
Коробка представляет собой рамку, поставленную на кромки брусков или дощечек, из которых она состоит. Коробка со вставленным дном представляет собой ящик. Иногда углы рамок и коробок для повышения их жесткости скрепляют с помощью брусков, называемых бобышками.
Щит - это плоский конструктивный элемент, изготовленный из брусков, досок, толстой клееной фанеры, древесностружечных или столярных плит и других материалов и имеющий определенную форму и размеры. В зависимости от конструкции щиты могут быть сплошными и пустотелыми.
Скамейка представляет собой конструктивный элемент, собранный из царг и ножек. На скамейку ставит верхнюю часть изделия, например шкаф.
Агрегат собирается из конструктивных элементов. Агрегаты - это крупные части мебельных изделий, при соединении которых получают готовую мебель. Агрегатами мебельных изделий являются, например, тумбы письменных столов, нижние и верхние части буфетов.
Сборка узлов заключается в соединении деталей с помощью столярных вязок и клея, а также металлических крепежных изделий. Столярные соединения предназначены для скрепления древесных деталей под углом, по кромке и по длине. Для этой цели соединяемым частям деталей придают особый вид. Чтобы повысить прочность соединения, соприкасающиеся поверхности деталей склеивают.
Соединения под углом бывают концевые и серединные . Угловые концевые соединения получают с помощью различного вида шипов, их применяют в производстве рамок или ящиков. В таких соединениях выступающая часть одной детали (шип) плотно входит в соответствующее углубление другой детали. Углубления бывают в виде гнезд и проушин. Проушина отличается от гнезда тем, что находится на конце бруска, одна ее сторона открыта. Шипы по форме бывают прямыми круглого или прямоугольного сечения, а также в виде «ласточкиного хвоста». Последние используются главным образом для соединения передней стенки ящика с боковыми. Для увеличения площади склеивания, что обеспечивает высокую прочность соединения, применяют двойные шипы. Часто при соединении мебельных деталей используют вставные круглые шипы, называемые шкантами. Шканты изготовляют из древесины твердых лиственных пород (бука или березы) либо из пластмасс.
При концевом угловом соединении брусков на прямой сквозной шип видны торцы соединяемых брусков. Такой видимый торец трудно поддается отделке и резко выделяется. Этого недостатка можно избежать при использовании для угловых концевых соединений брусков усового соединения. Усовые соединения менее прочны, чем на прямой шип, однако пониженная прочность соединения в данном случае допустима без ущерба для качества изделия и компенсируется красивым внешним видом. Усовые соединения выполняются с цельными и вставными шипами.
К угловым серединным соединениям относятся соединение с врезкой детали на всю толщину, в гребень, в награт, в полдерева.
Соединение деталей по кромке называется сплачиванием . Различают следующие способы сплачивания: на гладкую фугу, в четверть, в шпунт и гребень, на вставную рейку, на вставные шипы (шканты). Сплачивание на гладкую фугу характерно тем, что детали соединяют с помощью клея гладкими кромками. Прочность соединения в этом случае обеспечивается тщательной прифуговкой кромок по всей их длине.
При соединении в четверть в брусках на половину их толщины вдоль одной из кромок делают выемку прямоугольной формы.
Высокой формоустойчивостью отличается соединение в шпунт и гребень. В этом случае одна деталь вдоль кромки примерно посередине толщины должна иметь выступ (гребень), а другая - соответствующей ширины и глубины паз (шпунт).
Соединение деталей на рейку является наиболее экономичным, так как рейку можно изготовлять из отходов древесины. Рейку вставляют в пазы, выбранные в кромках деталей.
При соединении на вставные шипы в точно заданных местах деталей сверлят гнезда, в которые вставляют па клею шипы круглого сечения.
Соединение деталей по длине (сращивание) применяется очень редко при изготовлении столярной мебели, в частности для соединения концов гнутых замкнутых деталей. Однако наиболее часто для этой цели используются соединения на клип и на ус.
Прочность склеивания - важнейший фактор качества столярных изделий. Прочность склеивания зависит от качества клея, формы поверхности склеиваемых деталей, влажности древесины и других факторов.
Поверхности склеиваемых деталей должны быть гладкими, что обеспечивает их плотное прилегание и дает клеевой шов равномерной толщины.
После склеивания детали и узлы выдерживают в сжатом состоянии до затвердевания клея.
Внешнее оформление соединяемых деталей может быть разным. Собирают детали заподлицо, если лицевые поверхности соединяемых деталей находятся на одном уровне, а также с образованием платика или свеса.
Платик - это преднамеренно допущенный выступ одной детали над другой. С помощью платика скрывают клеевые швы. Ширина платика от 2 до 6 мм. Свесом называется платик большой ширины- от 7 до 150 мм, например свес крышки стола, свес сиденья стула.
Пороками сборки узлов являются: провесы - неровности, образовавшиеся при соединении деталей заподлицо, просветы (щели) в стыковых швах, неравномерная ширина платиков и свесов; перекосы; коробление; следы клея.
С помощью металлических крепежных деталей можно получить неподвижные и подвижные соединения. В свою очередь неподвижные соединения могут быть неразборными - с помощью шурупов, глухарей и (значительно реже) гвоздей и разборными - с помощью стяжек (шкафных и кроватных), болтов. Подвижные соединения образуются при использовании петель (полушарнирных, шарнирных, ломберных, пятниковых), а также шарнирных кронштейнов для откидных дверок.
Облицовке подвергают отдельные детали, а также щиты для придания красивого вида мебели, изготовленной из древесины малоценных пород. Процесс облицовки шпоном состоит из подготовки поверхности основы, подготовки шпона и наклейки его на основу.
При подготовке поверхности из основы удаляют сучки и заделывают образовавшиеся отверстия пробками, устраняют неровности поверхности и трещины шпаклевкой. Для облицовки больших плоскостей листы шпона, предварительно нарезанные по размерам, подбирают по породе, текстуре и цвету. Эти листы плотно склеивают полосками проклеенной бумаги для получения необходимого набора.
Основу (щит) проклеивают, накладывают на ее поверхность набор шпона и прессуют, чтобы увеличить прочность соединения шпона с основой.
При облицовке шпоном могут образоваться следующие пороки : клеевые пузыри (местные выпуклости от сгустков клея); воздушные пузыри (небольшие участки шпона, не связанные с основой и заполненные воздухом); местное выпучивание или проседание шпона от неудаленного из основы сучка; волнистость (волнистость основы после строгания); просачивание (пробой) клея; вмятины (попадание при прессовании на поверхность шпона постороннего тела); отставание шпона по кромкам и сплошное отставание; образование нахлестки (накладки) по шву; расхождение фуг (листы шпона расходятся и между ними образуется щель).
Порядок сборки определяется видом изделия и его конструкцией. Сборка готового изделия заключается в соединении конструктивных элементов и деталей с помощью шиповой вязки, а также с помощью болтов и различных стяжек. Наиболее часто для сборки изделий применяется соединение на шкантах.
При изготовлении корпусного изделия, например, шкафа, вначале собирают его низ, состоящий обычно из скамейки и щита основания. На щит основания с помощью шкантов или стяжек ставят боковые стенки и перегородку. Верхнюю часть шкафа (колпак) соединяют со стенками и перегородкой также шкантами или стяжками. После того как собран каркас, закрепляют на шурупах заднюю стенку. Затем следует навеска дверок, ящиков, крепление лицевой фурнитуры. Если сборка изделия связана с соединением узлов на клею, то необходим обжим корпуса изделия в специальных станках.
Дефектами сборки изделий могут быть превышающие нормы допуски, зазоры в проемах для дверей и ящиков, перекосы, недостаточная жесткость изделия, шатание изделия, установленного на горизонтальной площадке, неплотное прилегание дверок к притвору.
Защитно-декоративные покрытия часто наносятся на предварительно обработанную поверхность древесины. При этом применяют шпатлевку неровностей, заполнение открытых пор порозаполнителем, иногда окрашивание для усиления естественного цвета древесины или для имитации цвета древесины ценных пород.
Лакирование заключается в нанесении слоя лака в один или несколько приемов. Из различных способов нанесения лака наиболее распространены пульверизация и лаконаливной (применяется для лакирования плоских поверхностей тонкой пленкой лака, вытекающей из лаконаливной машины). Для отделки деталей или изделий сложной формы используют лакирование в электростатическом поле высокого напряжения. Вследствие разности электрических зарядов изделия и распыленного лака последний оседает на изделии тонким слоем.
Располирование используется для сглаживания лаковой пленки и придания ей блеска. Сущность этого процесса состоит в сглаживании покрытия разравнивающей жидкостью и обработке полировочной водой.
Полирование заключается в нанесении нескольких слоев лака, каждый из которых подвергают шлифованию. Последний слой лака, кроме того, полируют специальной пастой с помощью мягких щеток на полировальных станках. Толщина лаковой пленки для полирования находится в пределах 180 – 250 мкм.
Отделка пленками щитовых деталей заключается в напрессовании на основу синтетических пленок с помощью стальных полировальных листов, которые придают им высокую степень блеска.
Окраска выполняется чаще пульверизатором. Применяется как для отделки кухонной и детской мебели, так и комнатной.
Защитно-декоративные покрытия в зависимости от рода основного пленкообразующего материала подразделяют на полиэфирные, полиуретановые, мочевиноалкидные кислотного отверждения, нитроцеллюлозные, пленочные на основе термореактивных полимеров, пленочные на основе термопластичных полимеров, мочевиноформальдегидные и др.; в зависимости от оптических свойств - на прозрачные и непрозрачные (пигментированные), на блестящие и матовые.
Имитация под текстуру ценной породы древесины осуществляется разными способами: печатанием, аэрографией, нанесением текстурной бумаги.
Печать наносится на щитовые детали с помощью печатного валика, на поверхности которого выгравирован или вытравлен рисунок ценной породы древесины. Для закрепления рисунка поверхность детали покрывают лаком.
Аэрография - это способ нанесения рисунка ценной породы древесины с помощью аэрографа. Краску наносят через трафарет или свободным движением аэрографа.
Резьба бывает плоской, рельефной и ажурной. Для декорирования мебели обычно применяется плоская резьба с рисунками по мотивам народного творчества. Рисунок такой резьбы углубляется в декорируемую деталь.
Инкрустация - получается врезанием в поверхность древесных деталей кусков металла, пластмассы или других материалов для получения определенного рисунка.
Интарсия представляет собой разновидность инкрустации. Рисунок образуется врезанием в поверхность древесины разноцветных кусков древесины.
Маркетри - украшение, выполненное наклеиванием на подготовленную поверхность кусков разноцветной древесины для получения определенного рисунка.
Накладной декор - это деревянный, металлический или пластмассовый накладной профильный элемент, накладной точеный элемент, высокорельефный накладной резной элемент с растительным орнаментом, элемент из жесткого пенополиуретана, имитирующий резьбу (уголки, розетки и др.).
Технологический процесс производства мягкой мебели включает изготовление деревянных каркасов, их облицовку, отделку и изготовление мягких элементов.
Мягкие элементы состоят из основания, упругой части и обивочного слоя. Основания мягких элементов могут быть жесткими, гибкими и эластичными. К жестким основаниям относят рамы и коробки с заглушинами из клееной фанеры и древесноволокнистых плит. Гибкие основания - это рамы и коробки с проволочной сеткой, полотнищами или лентами из ткани. Эластичные основания состоят из рамы или коробки с сеткой из пружины, резиновых лент. Схема получения мягких элементов с пружинным блоком, настилом, на жестком основании состоит в следующем. Для устранения возможного шума, который могут издавать пружины при их нагрузке или разгрузке, на жесткое основание кладут настил из эластичных материалов. К жесткому основанию с помощью металлических скобок крепят пружинный блок за нижние витки пружин. Настил в виде ватника помещают непосредственно на пружинный блок и прикрепляют его к окантовочной рамке блока. Покровные ткани прикрепляют гвоздями к жесткому основанию. Затем простегивают нитками борта мягкого пастила. Заключительной операцией является натяжка облицовочной ткани.
Трудно назвать какую-либо отрасль народного хозяйства, где древесина не использовалась бы в том или ином виде (натуральном или переработанном), и перечислить разнообразные изделия, в которые древесина входит составной частью. По объему использования и разнообразию применения в народном хозяйстве с древесиной не может сравниться никакой другой материал.
Древесину применяют для изготовления мебели, столярно-строительных изделий (дверей, окон, полов, паркета, панельных деревянных домов). Из нее делают элементы мостов, судов, кузовов, вагонов, тару, шпалы, спортивный инвентарь, музыкальные инструменты, спички, карандаши, бумагу, предметы обихода, игрушки, сувениры. Натуральную или модифицированную древесину применяют в машиностроении и горно-рудной промышленности; она является исходным сырьем для целлюлозно-бумажной промышленности, производства древесных плит.
Изготовление мебели является одним из основных процессов использования древесины. Для выбора той или иной породы, необходимо изучить их основные свойства.
Цель данной работы – изучение процесса технологии производства корпусной мебели.
Изучение видов древесины;
Выявление материалов и фурнитуры для изготовления мебели;
Изучение технологии процесса;
Описание деревообрабатывающих станков и их деталей;
Изучение техники безопасности при изготовлении мебели.
1. Применяемые материалы для изготовления корпусной мебели
1.1 Виды древесины
Внешний вид древесины определяется ее цветом, блеском, текстурой и макроструктурой.
Цвет древесине придают находящиеся в ней дубильные, смолистые и красящие вещества, которые находятся в полостях клеток.
Древесина пород, произрастающих в различных климатических условиях, имеет различный цвет: от белого (осина, ель, липа) до черного (черное дерево). Древесина пород, произрастающих в жарких и южных районах, имеет более яркую окраску по сравнению с древесиной пород умеренного пояса. В пределах климатического пояса каждой древесной породе присущ свой особый цвет, который может служить дополнительным признаком для ее распознавания. Под влиянием света и воздуха древесина многих пород теряет свою яркость, приобретая на открытом воздухе сероватую окраску.
Древесина ольхи, имеющая в свежесрубленном состоянии светло-розовый цвет, вскоре после рубки темнеет и приобретает желтовато-красную окраску. Древесина дуба, пролежавшая долгое время в воде, приобретает темно-коричневый, и даже черный цвет (мореный дуб). Меняется окраска древесины и в результате поражения ее различными видами грибов. На окраску древесины оказывает влияние также возраст дерева. У молодых деревьев древесина обычно светлее, чем у более старых. Устойчивым цветом обладает древесина дуба, груши и белой акации, самшита, каштана.
Цвет древесины имеет важное значение в производстве мебели, музыкальных инструментов, столярных и художественных изделий. Насыщенный богатством оттенков цвет придает изделиям из древесины красивый внешний вид. Цвет древесины некоторых пород улучшают, подвергая различной обработке: пропариванию (бук), протравливанию (дуб, каштан) или окрашиванию различными химическими веществами .
Блеск - это способность направленно отражать световой поток. Блеск древесины зависит от ее белизны, количества, размеров и расположения сердцевинных лучей.
Особым блеском отличается древесина бука, клена, ильма, платана, белой акации, дуба. Древесина осины, липы, тополя, обладающая очень узкими сердцевинными лучами и сравнительно тонкими стенками клеток механических тканей, имеет матовую поверхность.
Блеск придает древесине красивый вид и может быть усилен полированием, лакированием, вощением или склеиванием прозрачными пленками из искусственных смол.
Текстура - рисунок, который получается на разрезах древесины при перерезании ее волокон, годичных слоев и сердцевинных лучей. Текстура зависит от особенностей анатомического строения древесины отдельных пород и направления разреза. Она определяется шириной годичных слоев, разницей в окраске ранней и поздней древесины, наличием сердцевинных лучей, крупных сосудов, неправильным расположением волокон (волнистое или путаное). Хвойные породы на тангенциальном разрезе из-за резкого различия в цвете ранней и поздней древесины дают красивую текстуру. Лиственные породы с ярко выраженными годичными слоями и развитыми сердцевинными лучами (дуб, бук, клен, карагач, ильм, платан) имеют очень красивую текстуру на радиальном и тангенциальном разрезах. Особенно красивый рисунок имеет древесина с неправильным расположением волокон (свилеватость волнистая и путаная).
Древесина хвойных и мягких лиственных пород имеет более простой и менее разнообразный рисунок, чем древесина твердых лиственных пород. При использовании прозрачных лаков можно усилить и выявить текстуру.
Текстура определяет декоративную ценность древесины, что особенно важно при изготовлении художественной мебели, различных поделок, при украшении музыкальных инструментов и др.
Запах древесины зависит от находящихся в ней смол, эфирных масел, дубильных и других веществ. Характерный запах смолы имеют хвойные породы - сосна, ель. Дуб имеет запах дубильных веществ, бакаут и палисандр - ванили. В свежесрубленном состоянии древесина обладает более сильным запахом, чем после высыхания. Ядро пахнет сильнее заболони. По запаху древесины можно определить отдельные породы.
Рассмотрим каждую породу более подробно.
Акация белая - порода от желтоватого (заболонь) до зеленовато-серого или желтовато-серого (ядро) цвета. Обладает красивой текстурой с заметными полосами, обусловленными годичными слоями: ранняя зона годичных слоев занята кольцом крупных сосудов, мелкие сосуды в поздней зоне образуют группы в виде черточек, точек или коротких извилистых линий, узкие сердцевинные лучи создают шелковистый блеск на радиальном разрезе. Древесина отличается высокой твердостью, прочностью, режется с трудом, хорошо окрашивается и отделывается.
Амарант имеет красновато-фиолетовый цвет, крупную выразительную текстуру с заметными темно-коричневыми полосами и черточками, которые образуют крупные сосуды на радиальном разрезе. Древесина плотная, твердая, после отделки становится темно-бурой с черными прожилками.
Береза обыкновенная - порода белого цвета с желтоватым оттенком. Применяется в виде лущеного шпона. Текстура, имеющая иногда муаровый рисунок и шелковистый блеск, слабо выражена. Красивую текстуру имеют наплывы березы - капы. Древесина однородна по плотности, хорошо режется, окрашивается и отделывается; имитирует красное дерево, орех, серый клен.
Береза карельская - беловато-желтого цвета с розоватым или бурым оттенком, текстура яркая, своеобразная, с рисунком в виде небольших коричневых черточек или извилин. Древесина твердая, довольно хрупкая, хорошо отделывается.
Бук имеет древесину от розовато-желтого до красновато-бурого цвета с неярко выраженными годичными слоями. Красивая текстура с блестящими крапинками на радиальном разрезе обусловлена большим количеством крупных сердцевинных лучей. На тангенциальном разрезе они создают темные тонкие штрихи. Древесина твердая, прочная, режется с трудом, хорошо окрашивается, имитируя орех, красное дерево; при лакировании почти не изменяет цвета.
Граб - порода с очень плотной древесиной беловато-серого цвета со слабо выраженной текстурой; хрупкий, часто растрескивается, режется с трудом, хорошо окрашивается. Применяют в виде мелких вставок, имитируя кость и черное дерево.
Груша имеет прочную древесину, однородную по плотности, с приятным розовато-коричневым цветом и слабо выраженной текстурой; хорошо режется и окрашивается; имитирует черное и красное дерево.
Дуб - порода с резко выраженной крупной текстурой, обусловленной хорошо заметными годичными слоями, крупными сосудами и сердцевинными лучами, образующими на радиальном разрезе светлые полоски в виде язычков пламени, а на тангенциальном - темные штрихи. Цвет древесины - от желтовато-белого до желтовато-коричневого с сероватым или зеленоватым оттенком. Древесина твердая, ломкая, режется с трудом, хорошо окрашивается протравами.
Карагач - крупнососудистая порода с хорошо видимыми годичными слоями, образующими крупную текстуру, особенно красивую на тангенциально-торцовых разрезах и в капах. Волнистые годичные слои и сердцевинные лучи создают муаровую текстуру с шелковистым блеском. Цвет древесины красновато-коричневый с зеленоватым или фиолетовым оттенком. Древесина твердая, плотная, хорошо поддается обработке.
Клен - порода с однородной по плотности, твердой и прочной древесиной, имеющая несколько разновидностей. Наиболее ценятся у мозаичников клены явор и «птичий глаз». Явор имеет желтовато-белую древесину с шелковистым блеском и слабо выраженными годичными слоями. Древесина клена хорошо окрашивается и отделывается, но режется с трудом.
Лимонное дерево - порода с твердой и хрупкой древесиной желтовато-золотистого цвета с выразительной ленточной текстурой и блестящими пятами, обусловленными свилеватостью волокон; режется с трудом, содержит эфирные масла, что необходимо учитывать при отделке.
Махагони (красное дерево) - одна из наиболее распространенных иноземных пород в современном мебельном производстве. Древесина разнообразна по цвету - от желтовато-розового до красновато-бурого, имеет выразительную ленточную текстуру с чередованием блестящих и матовых полос; крупнососудистая, твердая, при резании нередко крошится; хорошо окрашивается и отделывается.
Ольха обладает древесиной, которая в свежесрубленном состоянии белая, но на воздухе быстро приобретает красновато-бурый цвет; текстура со слабо выраженными буроватыми крапинками, пятнышками, черточками. Древесина однородная по плотности, мягкая, хорошо режется и окрашивается; имитирует красное дерево.
Каждый человек стремится организовать свое пространство таким образом, чтобы в нем ощущался максимальный комфорт. Однако помимо достойного эстетического вида, важна его функциональность, поэтому корпусная мебель своими руками изготавливается самостоятельно многими жителями загородных домов и дачных участков. Многие в данном деле не имеют опыта, поэтому часто обращаются к уже готовым инструкциям.
Перед тем, как приступить к изучению процесса сборки самому, в первую очередь важно подготовить необходимые инструменты:
- Шуруповерт. Он понадобиться для того, чтобы закручивать различные детали: болты, конфирматы, шурупы. С их помощью в обязательном порядке крепятся заготовленные части фурнитуры. Существует альтернативный способ сборки – с помощью обыкновенных отверток, однако в таком случае весь процесс может затянуться на длительное время, а далеко не каждый человек имеет такую возможность.
- Желательно сразу приобрести сверла различного диаметра. Во многих строительных магазинах они продаются в комплекте (от 4,5 до 10мм). Это также сэкономит время на поиск всех необходимых материалов, тем более такой инструмент может пригодится в будущем;
- Отдельно приобретается сверло для конфирмата. В таком случае высверлить отверстие в 5 мм можно за очень короткое время. Для ступеньки без особых затрат отверстие расширяется до 7мм;
- Чтобы качественно и плотно закрутить конфирмат, рекомендуется приобрести шестигранник. В качестве альтернативы некоторые домашние умельцы используют шуроповерт, оснащенный специальными битами, однако при помощи такой конструкции в труднодоступные места пролезть невозможно;
- Сверло Форснела должен иметь каждый желающий собрать корпусную мебель, поскольку с его помощью закручиваются петли и прочая фурнитура;
- Принадлежности для разметки: линейка, карандаш или яркий фломастер, металлический угольник, рулетка, нож для канцелярии;
- Пила циркулярная;
- Лобзик электрический;
- Молоток, желательно с гвоздодером (понадобится, если нужно будет произвести демонтаж отдельных элементов);
- Фен строительный.
Если мебель не имеет каких-либо особенностей, при сборке рекомендуется использовать универсальные схемы, которые рассчитаны на угол сверления 90 градусов. К сожалению, подобное приспособление невозможно назвать бюджетным вариантом, поэтому такое приобретение целесообразно, лишь когда сборка становится профессиональным промыслом.
Технологии изготовления
Отвечая на вопрос, как сделать в домашних условиях корпусную мебель, делим весь процесс на несколько этапов.
Раскрой деталей, составляющих общую конструкцию
Когда планируется работа с ДСП, то без раскроя обойтись невозможно. С помощью станка распиливаем ДСП, на котором заблаговременно распределяем все заготовки. Это поможет снизить расход материала. Рекомендуется использовать высокопроизводительный станок, за счет которого достигается оптимальная частота пиления, так как здесь установлена подрезная пила.
Проще работать с уже готовыми ламинированными плитами ДСП. В магазинах можно купить варианты, покрытые декоративным слоем на любой вкус. Из них останется только вырезать нужные детали. Если мебель делается из необработанного сырья, то нужно оклеивать уже вырезанные детали. Облицовку можно выполнить самоклеящейся пленкой или специальным пластиком.
Проводим замер
Делаем распил станком
Обработка срезов
Прежде чем собирать раскроенные детали, нужно обработать срезы. Для этого используется кромочная лента на клеевой основе. Перед работой важно обратить внимание на условия в помещении:
- Процент влажности должен быть максимально низкий;
- Оно должно быть теплым, чтобы избежать деформации материала.
Для оклейки деталей кромочной лентой подготавливается макетный или строительный нож и обыкновенный утюг. Чаще всего кромка продается с уже липким слоем, и дополнительная обработка поверхности не требуется.
Можно использовать профессиональный утюг. В процессе работы важно удерживать его на определенном расстоянии от поверхности, чтобы избежать смещений и плотно закрепить все детали на своих местах.
Важно запомнить, что утюг должен удерживаться на кромке небольшое количество времени, в противном случае она перегреется и пойдет пузырями. Как только кромка закрепиться и примет определенное положение, берем нож, подрезаем край и зачищаем все неровности при помощи наждачки.
Обрезаем лишние детали
Клеим кромку
Разметка точек для фурнитуры
Готовые детали нужно разложить на ровной поверхности. Далее отметить места крепления фурнитуры, в соответствии с планом готового изделия. Проверить все размеры, ошибка всего в 1 мм может спровоцировать перекос всей конструкции. Шкафчики перестанут открываться, дверки будут сходиться неправильно. Далее необходимо высверлить все отверстия необходимого диаметра, чтобы закрепить элементы фурнитуры.
Раскладываем детали на полу
Создаем разметку
Сверлим отверстия
Крепим фурнитуру
Монтаж
После того как работа с фурнитурой закончена, переходим к сборке всех элементов. Многие новички в данном деле предварительно обращаются к видео инструкциям, где не только показан порядок сборки определенной модели, но и даются практические советы, как не перепутать весь процесс. Собираем узлы. Это финальный этап, когда необходимо собрать в единую конструкцию все подготовленные детали. Важно все операции выполнять последовательно.
Пошаговая инструкция
Для начала нужно определить, из чего делается корпусная мебель. Самыми распространенными и доступными материалами считаются ЛДСП, ДВП или ДСП. Массив дерева – надежнее и крепче, но стоит он дороже, да и работать с ним сложнее.
Проектирование
Всю инструкцию по созданию корпусной мебели можно условно разделить на два этапа. Первый — проектирование корпусной мебели. Данный этап подразумевает художественное или графическое изображение всех элементов (чертежи корпусной мебели). Это сложное мероприятие, поскольку должна быть правильно разработана схема проектов, помогающая визуализировать необходимый функционал мебели.
Еще несколько лет назад, такой проект мог бы разработать исключительно квалифицированный дизайнер, но при помощи современных приложений и программ, над задачей можно поработать самостоятельно. Чтобы составить четкий план проектирования корпусной мебели своими руками, стоит определить, какая информация должна в нем содержаться:
- На отдельном плане нужно прорисовать общий дизайн помещения, чтобы визуализировать положение и вид корпусной мебели;
- В проект вносятся все размеры – габариты секций, высота, глубина;
- Прорабатываются все детали, которые будут выступать основой корпусной мебели, вносятся чертежи фасадов с нужными размерами;
- Выбирается фактура, цветовое решение.
В интернете можно найти специальные 3D-программы, с помощью которых возможно воссоздать абсолютно любой проект мебели. В функциях можно задать специальные параметры и даже выбрать материал, из которого планируется создавать желаемые предметы интерьера. Основное преимущество таких сервисов — отсутствие необходимости изучать информацию, как рассчитать размеры или чертить «по старинке», тем более что подобными навыками обладает не каждый человек. Готовая версия распечатывается на принтере как фото проект, а дальше дело техники и практических навыков.
Графическая прорисовка общего проекта определяет успех задуманного дела, но создание деталей является не менее ответственным мероприятием. В первую очередь, каждый должен подумать, какие функции должна выполнять мебель и только после этого приступить к прорисовке. Правильный расчет размеров является определяющим фактором успеха всей дальнейшей сборки. В противном случае, деталь может не встать на свое место, а значит потребуется корректировка ее формы, что подразумевает дополнительные финансовые траты. Даже если в планах стоит изготовление обыкновенной тумбы для хранения, каждая деталь должна предстать в отдельном ракурсе на чертеже:
- Задняя стенка;
- Передняя панель;
- Боковые стенки;
- Каждая полочка;
- Дверца.
Что касается деталей, которые будут выдвижными, их также прорисовывают отдельно от остальных.
Создаем общий дизайн
Наносим замеры
Создаем цветное оформление
Создание деталей
Изготовление деталей производится по общей инструкции:
- Выбор материала, из которого будут сформированы детали;
- Создание проекта на компьютере с использованием 3D программы или выполнение чертежа от руки на ватмане;
- Изготовление лекал посредством распечатки на принтере или изготовление выкройки вручную;
- Перенос заготовок на материал посредством обводки лекал карандашом или ярким маркером;
- Распил при помощи высокопроизводительного станка;
- Обработка края, при необходимости шлифовка;
- Высверливание отверстий для креплений.
Выбираем материалы изготовления
Делаем проект
Создание лекал и вырез материалов
Проводим распил ДСП
Шлифуем покрытие
Делаем отверстия
Сборка
При переходе конструирования мебели своими руками к сборке весь процесс можно описать следующими этапами:
- К основным деталям крепят все присутствующие элементы фурнитуры (петли, замки, стяжки, полозки);
- Собирают каркас и заднюю стенку, монтируют зеркала;
- Проверяют фурнитуру, крепят ручки, заглушки, устанавливают на свои места выдвижные элементы.
В зависимости от того, какой предмет мебели планируется собрать, процесс может несколько отличаться, однако основной порядок действий остается неизменным. Чтобы каждый человек, планирующий создать мебель своими руками, понимал, каким образом ему необходимо действовать, можно разобрать весь процесс на примере создания обыкновенного шкафа.
Крепим фурнитуру
Собираем каркас
Монтируем ручки
Крепим заглушки
Этап 1. Каркас
Раскроенные детали соединяют согласно плану. Чтобы выполнить стяжку, предварительно рекомендуется подготовить шуруповерт со специальными битами. Скрутка будет происходить намного быстрее, чем при помощи отвертки. Кроме того, сил на такую работу будет расходоваться гораздо меньше. Важно позаботиться о максимальной прочности конструкции, поэтому не рекомендуется использовать гвозди для укрепления дна шкафа. Оптимальным выбором станут саморезы 4 на 16. Боковые поверхности, а также верх и низ соединяются под прямым углом с помощью мебельных уголков. К готовому каркасу гвоздями можно прибить заднюю стенку шкафа.
Собираем основу
Делаем отверстия
Установка нижней части каркаса
Этап 2. Раздвижная система
Чтобы обеспечить правильное движение раздвижных дверей, в первую очередь крепят направляющие. Их монтируют параллельно к верхней и нижней плоскости шкафа. Одним из оптимальных вариантов будет использование специально разработанной системы под названием «Командор». Без особых усилий можно не только перемещать двери в необходимое положение, но и легко осуществить регулировку. Как правило, регулировка нужна, если в процессе сборки наблюдаются щели, что не только портит внешний вид, но и затрудняет эксплуатацию. В большинстве случаев, в первое время после сборки происходит усадка корпусной мебели, в результате которой также могут появиться щели. Это считается нормальным в силу специфических особенностей материала.
К дверкам прикручиваются специальные ролики. Готовую конструкцию устанавливают в направляющие и проверяют ход.
Устанавливаем стопор
Монтируем прорезиновую накладку
Установка направляющих
Регулируем систему
Этап 3. Монтаж фурнитуры
На этом этапе вставляются на свои места все полочки, ящички, крепятся крючки для одежды и другие мелкие элементы. Шкаф готов. Даже человек, не имеющий опыта в создании корпусной мебели своими руками, не потратит на создание вещи отличного качества большое количество времени. Среднее время сборки составляет не более трех часов без учета подготовительной работы. Кроме того, себестоимость изделия, выполненного своими руками намного ниже, чем цена готовой мебели в магазине.
Сборка корпусной мебели своими руками – это сочетание оптимального дизайнерского решения, выбора качественных материалов, а также приобретение новых навыков, с помощью которых в будущем можно создавать целые мебельные гарнитуры.
Сегодня существует огромное разнообразие видов мебельных изделий. Мебель различается:
- по назначению: бытовая - для гостиной, спальни, детской и подростковой комнат, для кабинетов, кухонь, прихожих, столовых, для отдыха (мягкая); гостиничная; корабельная; для поездов; для самолетов; для общественных зданий; офисная; садово-парковая;
- по материалам, из которых она изготовлена, и по способам изготовления: из массивной древесины, из плитных материалов, металлическая, пластмассовая, стеклянная; гнутоклееная, плетеная;
- по конструкции: корпусная, встроенная, решетчатая;
- по стилям, видам отделочных материалов и т. д.
Этот перечень не претендует на точность классификации мебельных изделий и не охватывает всего разнообразия, которое постоянно пополняется появляющимися на рынке предложениями разработчиков мебели. Ведь производители стремятся не только удовлетворить высказываемые требования покупателей, но и выполнить скрытые пожелания потребителей. Поэтому не все предложения новых видов мебели приживаются на рынке − если новшества не отвечают ожиданиям покупателей, то они не станут платить за ненужную вещь.
Древнейшая мебель создавалась при строительстве жилища и была неподвижной (сегодня её назвали бы встроенной). Современное понимание мебели связано с возможностью передвигать изделия по помещению при обустройстве жилища. Что, разумеется, не исключает и варианты встроенных шкафов, столов, полок и т. п.
Для работы с древесиной издавна использовались разнообразные инструменты: топоры, тесла, пилы, долота, токарные резцы, скобели, сверла, стамески, резцы для резьбы по дереву. Лесопиление на Руси узнали в XVII веке. Бревно и кряж с помощью клиньев раскалывали на три части и получали срединную толстую доску и два горбыля. Эти доски тесали до нужной толщины. Для соединения деталей мебели использовали шипы разных конструкций, шпонки, нагели и различные клеи. Щитовые элементы мебели изготавливали, соединяя между собой бруски поперечными брусками в форме клина.
В том же веке появились декор мебели и резьба на мебельных изделиях.
Крепежная фурнитура стала использоваться мебельщиками только в XX веке.
На рубеже XIX-XX веков производство носило индивидуальный характер. Ведь даже при изготовлении партии одинаковых изделий не применялся обязательный в серийном производстве принцип взаимозаменяемости. Необходимое качество сборки достигалось подгонкой, доработкой деталей. В этот период были изобретены первые специализированные станки для столярного и мебельного производства. Многие из них принципиально сохранили конструкцию: круглопильный станок с кареткой, фуговальный станок, ленточнопильный станок и др.
Появившиеся столярные плиты (клееная конструкция из брусков с наружными слоями из фанеры) значительно повысили производительность мебельных фабрик и мастерских и качество щитовых деталей. Широко применялась технология облицовывания: оклеивание пластей и кромок деталей, сделанных из дешевых пород древесины, и столярных плит шпоном более ценных пород.
Переходу мебельного производства на промышленную основу способствовали:
- применение металлической крепежной фурнитуры;
- появление оборудования, позволяющего уменьшить долю ручного труда;
- использование фанеры и столярных плит в конструкциях;
- заимствование из машиностроения принципа взаимозаменяемости, то есть соблюдение требований к точности изготовления деталей (в виде предельных отклонений размеров), позволяющее собирать мебель без предварительной подгонки.
Наиболее значительное развитие мебельные технологии получили во второй половине XX века. И на темпы, и на направления этого развития оказывало большое влияние появление новых и совершенствование используемых материалов для мебельных изделий.
Можно по-разному относиться к древесно-стружечной плите (ДСтП) как материалу для мебельных конструкций, но нельзя недооценивать её значения для развития мебельных технологий. С её появлением производители получили возможность раскраивать полноформатные плиты на заготовки нужных размеров, не обращая внимания на направление волокон.
Проблема с сушкой древесины уже была не так остра для производственников, оставалось только обеспечить сушку деталей из массивной древесины.
Вот как изменились мебельные технологии с появлением ДСтП. Были созданы станки для раскроя полноформатных плит, а затем и линии, выполняющие весь набор операций раскроя, в том числе и такую интеллектуальную функцию, как составление карт раскроя. Разработан специальный инструмент для обработки ДСтП с твердосплавными вставками, напаянными пластинами: пилы, фрезы, сверла; развилась целая отрасль по производству и обслуживанию дереворежущего инструмента. Необходимость наращивать производительность требовала повышения скорости обработки при всех операциях. Для выполнения многих операций стали внедряться станки проходного типа. Изменилась технология облицовывания пластей щитовых деталей из ДСтП, так как плита в качестве основы для облицовывания потребовала другого подхода к подготовке и режимам производственного процесса. Появились материалы для облицовывания в виде пленок на основе пропитанных смолами бумаг; использовавшиеся многопролетные прессы уступили место однопролетным «короткоконтактным» прессам проходного типа, применение которых стало возможным благодаря созданию клеев быстрого отверждения. Такие прессы хорошо встраивались в линии облицовывания. Возникли линии каширования. Для формирования отверстий стали использовать многошпиндельные сверлильно-присадочные станки проходного типа, которые значительно повысили производительность и не требовали много времени для перенастройки. Облицовывание кромок заготовок тоже приобрело проходной характер − этому способствовал клей-расплав, который отвердевал сразу после охлаждения. Станки проходного типа были созданы в 60-х годах прошлого века и позволили механизировать эту трудоемкую операцию и значительно повысить производительность фабрик.
Предприятия выстраивали серийные, даже крупносерийные производства: станки проходного типа, полуавтоматические, автоматические линии обработки, укладчики, передающие устройства между операциями, − все это увеличивало скорость, производительность труда работников, давало больше возможностей для обеспечения высокого качества продукции, но… привело к существенному сужению ассортимента выпускаемой продукции.
Следующий этап серьезного развития мебельных технологий пришелся на период появления на рынке древесно-стружечных плит, облицованных пленками на основе бумаг, пропитанных смолами. В России такие плиты называются ламинированными. Стало возможно не думать об операции облицовывания пласти и об отделке защитно-декоративными материалами. Технология производства мебельных щитовых заготовок сводилась к нескольким операциям:
- раскрою уже облицованных полноформатных плит, заранее выбранного цвета и текстуры (при таком раскрое, однако, следовало учитывать направление рисунка облицовки);
- облицовыванию кромок заготовок (при этом выполнялся весь комплекс сопутствующих операций обработки облицованных кромок - снятие свесов и формирование фаски, шлифование или полирование, если этого требовал кромочный материал);
- сверлению отверстий под фурнитуру.
Неискушенному предпринимателю такая технология покажется простой и легкой. Но это не так. «Простая» технология таила в себе новые проблемы:
- при раскрое ламинированных плит обычным способом от пилы неизбежно образовывались сколы облицовочного материала, которые нельзя зашлифовать или зашпаклевать и закрыть лакокрасочным слоем;
- на уже готовом покрытии заготовок при проведении последующих операций образовывались царапины, а финишной отделки, которая «исправляла», скрывала возникающие в процессе производства деталей мелкие проблемы, не было;
- отсутствие процедуры нанесения защитного покрытия на уже облицованные кромки деталей потребовало особого внимания к снятию свесов облицовочного кромочного материала и формированию фаски. Дело в том, что фаска оставалась теперь без защиты при эксплуатации, а её толщина уменьшилась, ведь материал на основе пропитанных бумаг намного тоньше шпона.
Все эти проблемы потребовали от работников мебельного предприятия более аккуратного, бережного отношения к объекту обработки на всех операциях − и технологических, и транспортных. Первым решением проблемы сколов было введение обработки кромок раскроенных заготовок фрезерованием − трудоемкой и дорогостоящей операции. Затем появились станки с подрезной пилой, которые за счет точности настройки взаимного расположения основной и дополнительной пилы позволили избежать сколов и дополнительного фрезерования.
С начала широкого использования ламинированных ДСтП в мебельном производстве прошло больше 30 лет. Технологии совершенствовались, сам материал изменялся: появилось много разнообразных рисунков и текстур, а также плиты, облицованные пленками, пропитанными меламиновыми смолами, которые более стойки к механическим воздействиям.
На дальнейшее развитие технологий и конструкции мебельных изделий, безусловно, повлияло и появление плит MDF. Их плотная однородная структура позволила облицовывать детали тонкими материалами без дополнительной подготовки основы, а способность равномерно впитывать лакокрасочные материалы дала возможность покрывать поверхности глянцевыми эмалями.
Стоит отметить, что запросы мебельщиков привели к изменениям и в технологии выпуска древесно-стружечных плит: теперь они поступают от деревообработчиков уже калиброванными, шлифованными, со специальными мелкоструктурными наружными слоями. А ведь ещё в 70-80-х годах прошлого века перед мебельными фабриками стояла проблема калибрования заготовок из ДСтП, а также дополнительного шпаклевания поверхностей (или применения дополнительного слоя облицовочного материала, так называемого подслоя) заготовок перед их облицовыванием тонкими пленками.
Завоевывающий сегодня все большую популярность плитный материал с сотовым заполнением тоже даст толчок новым разработкам в технологиях мебельного производства. Хотя крупнейшие производители крепежной фурнитуры прилагают немалые усилия, для того чтобы мебельщикам не пришлось менять присадочное оборудование при переходе на новый материал. Они предложили для плит с сотовым заполнением специальные конструкции стяжек, петель и т. п.
А вот операция облицовывания кромок таких плит потребовала создания дополнительного опорного слоя кромочного материала и фрезерования специального паза под него. Тем не менее специалисты прогнозируют широкое применение этого материала в мебельной промышленности из-за его несомненного преимущества − небольшого удельного веса.
А вот пример того, как изменение качества облицовочного материала, в частности декоративного бумажно-слоистого пластика (ДБСП), привело к изменению технологии изготовления мебели. Ещё 1970-1980-е годы на мебельных фабриках использовался ДБСП, который терял декоративные свойства при нагревании в горячем прессе, поэтому его наклеивали только холодным способом. Современные ДБСП не только могут иметь глянцевую, матовую или специальную бугристую поверхность, но и не боятся кратковременного нагрева, что позволяет проводить облицовывание этими материалами в тех же прессах, где проводятся подобные операции с использованием других пленок или шпона.
А способность ДБСП «постформироваться» (при нагреве его можно изгибать) позволила разнообразить конструкцию таких деталей мебели, как столешницы и фасады. Так возникла новая операция − постформинг.
Стоит отметить и такой широко применяемый облицовочный материал, как пленки ПВХ, которыми облицовывают мебельные поверхности в вакуумных прессах. Этот способ и этот материал позволяют облицовывать самые разнообразные рельефные поверхности быстро и с высоким качеством. А прессы этой же группы − мембранные − дают возможность использовать для рельефных поверхностей и другие облицовочные материалы (шпон, различные пленки).
На современном этапе меняется и концепция мебельного производства, которое теперь стремится удовлетворить разнообразные желания потребителя.
Фабрики в пылу конкурентной борьбы расширяют ассортимент выпускаемой продукции. Но конструкции оборудования проходного типа, которым требуется немало времени на перенастройку, сдерживают это движение вперед.
Современные обрабатывающие центры различной функциональной направленности решают эту проблему. Эти станки с ЧПУ, относящиеся к позиционному оборудованию, быстро настраиваются, имеют высокую производительность и точность. Обрабатывающие центры, как правило, не расставляют по технологическому потоку − из них формируют самостоятельные участки.
Операции, выполняемые на таком оборудовании, носят комплексный характер, то есть укрупняются: при одной установке заготовки выполняется несколько простых операций. Процесс развития технологий и организации мебельного производства вплотную подошел к изготовлению изделий по индивидуальному заказу потребителя, но теперь на высокопроизводительной автоматизированной основе. Передовые мебельные предприятия уже работают по этим современным принципам.
Ирина БАТЫРЕВА, доцент СПбГЛТА
3 ..§ 2. Стадии технологического процесса производства мебели
Изделия мебели классифицируют на комплексы (гарнитуры и наборы), сборочные единицы (шкаф, стол и т. п.), составные части сборочных единиц (тумба, сиденье, ящик и т. д.), детали (ножка, царга, шкант и т. п.), детали - составные сборочных единиц (дно, щит, облицовка и т. п.). Процесс производства изделий зависит от конструкции отдельных его элементов, вида исходного сырья и наличия оборудования. Таким образом, как бы ни была сложна конструкция изделия, технологический процесс его состоит из совокупности технологических процессов изготовления отдельных деталей, сборки их в сборочную единицу (если необходимо), обработки сборочных единиц и общей сборки изделия.
Кроме того, технологический процесс изготовления деталей, сборочных единиц, изделий разделяется на ряд стадий, отличающихся друг от друга характером обработки или различием цели, которая ставится на данной стадии. Технологический процесс изготовления мебельных изделий (сборочных единиц) состоит из нескольких стадий, последовательность которых определяется спецификой производства.
Основные материалы для производства мебели - это пиломатериалы и
заготовки, различные плиты, фанера, шпон, употребление которых возможно
только при влажности 8±2%. Поэтому сушка или досушка этих материалов
перед запуском в обработку является первой стадией технологического
процесса.
Вторая стадия технологического процесса-это раскрой пиломатериалов,
плитных, листовых и облицовочных материалов. Цель этой стадии - получить
черновые заготовки для последующего изготовления из них деталей.
При раскрое древесных материалов на заготовки необходимо добиваться наиболее рационального использования сырья, т. е. получения наибольшего количества заготовок, по качеству отвечающих установленным требованиям. Так, например, нормативный средневзвешенный процент полезного выхода при раскрое древесностружечных плит (ДСтП) составляет 92 и при раскрое лиственных пород 49 %.
Последовательность первых стадий технологического процесса (сушки и раскроя) может быть различной. Возможна сначала сушка древесных материалов, а затем раскрой их и, наоборот, сначала раскрой, а затем сушка заготовок. В практике находит применение и тот и другой порядок.
Сушка в досках, т. е. до раскроя на заготовки, позволяет увеличить процент полезного выхода при раскрое, но вместимость сушильных камер при этом резко снижается. В этом случае раскрой досок на заготовки выполняется после их сушки. Если предприятие не имеет достаточной мощности сушильных камер, то производят раскрой досок на заготовки, а затем их сушку.
Для получения черновых заготовок криволинейной формы (без перерезания волокон) необходимо гнутье массивной древесины, выполняемое после ее раскроя с предварительной пластификацией.
Первичная механическая обработка заготовок - это фугование, строгание и торцевание их в размер для придания правильной геометрической формы. Затем выполняются операции окончательной обработки для получения деталей, заданных чертежом,- нарезание шипов, сверление, фрезерование и т. п. На этой же стадии производится подготовка щитовых и облицовочных материалов.
Описанная стадия первичной механической обработки характерна только для деталей, изготовленных из массивной древесины и плитных материалов, не склеиваемых и не облицовываемых. Для составных деталей (клееных) или облицованных сборочных единиц (бруски, щитовые элементы) требуется стадия склеивания и облицовывания, а затем окончательная повторная механическая обработка.
На стадии повторной механической обработки выполняются * операции обработки кромок по периметру (для щитовых элементов), сверления, шлифования, сборки и обработки рамок, коробок, а также полная механическая обработка склеенных или облицованных брусковых деталей. Вместе с тем сборку деталей в сборочные единицы (ящики, коробки, рамки) можно выделить в отдельную стадию. В этом случае на этой стадии выполняются операции сборки сборочных единиц из деталей, предварительно обработанных на стадии первичной механической обработки, и их окончательной механической обработки (снятие провесов, выверка размеров, сверление гнезд, отборка профилей и т. д.).
Процесс сборки изделий из деталей и сборочных единиц включает в себя комплектование, монтаж сборочных единиц и общую сборку каркаса мебели. Наиболее прогрессивным направлением в современной технологии является отсутствие общей сборки изделия на предприятии. В этом случае на стадии сборки выполняются работы по комплектованию деталей и сборочных единиц изделия, монтаж фурнитуры, контрольная сборка и упаковка. Такая технология, а также конструкция изделия и определяет порядок стадии отделки. Если изделие сборно-разборной конструкции, то отделка производится в сборочных единицах и деталях. При неразборной конструкции изделия мебели отделка является завершающей стадией технологического процесса производства мебельных изделий.
Общую структуру технологического процесса производства изделий мебели можно представить в следующем виде: 1) сушка или досушка массивной древесины; 2) раскрой древесины, древесных и облицовочных материалов; 3) пластификация и гнутье массивной древесины; 4) первичная механическая обработка древесины, древесных и облицовочных материалов; 5) склеивание и облицовывание древесины и древесных материалов; 6) повторная механическая обработка древесины и древесных материалов; 7) отделка изделий (сборочных единиц) из древесины и древесных материалов; 8) комплектование, упаковывание, сборка изделий из деталей и сборочных единиц.
Последовательность первых двух стадий технологического процесса (сушка и раскрой древесины) зависит от конструкции изделий. Возможен вначале раскрой, а затем сушка древесных материалов.
Процесс сборки изделий из деталей и сборочных единиц в свою очередь делится на сборку деталей в сборочные единицы (рамки, коробки и т. п.). Такие сборочные единицы иногда требуют дополнительной обработки перед сборкой в изделие. Эти операции выполняются на стадии повторной механической обработки. В зависимости от конструкции изделия также возможна вначале сборка изделия, а затем его отделка. Однако более распространена технология, когда вначале выполняется отделка сборочных единиц и деталей, а затем их сборка в изделие или упаковывание в разобранном виде.
Эта разбивка по стадиям дана в общем виде.
Конкретно же для каждого изделия последовательность выполнения отдельных
стадий и их наличие определяется конструкцией изделия, особенностями
производства и другими факторами. Так, для корпусной мебели, состоящей в
основном из щитовых элементов, структурная схема изготовления состоит из
группы комплексов,
представленных на рис. 2. Для изделий мебели, в состав которой входят
брусковые детали из массивной древесины, структурная схема изготовления
этих деталей дана на рис. 3.
