Считается коррозия. Многие климатические факторы оказывают негативное влияние на изначальные качества изделий из железа. Их внешний вид подвержен необратимым изменениям. Но самое опасное, это то что они постепенно разрушаются. Поэтому особую важность приобретает все больше антикоррозийная защита металлоконструкций. Благодаря ей повышается устойчивость к износу и продлевается эксплуатационный срок.

Что представляет собой антикоррозийная защита?

Защита металлоконструкций от коррозии представляет собой процесс нанесения на покрытие материала или сооружения нескольких слоев специального состава. Используемые жидкости могут быт на основе органических и неорганических соединений. Наибольшее распространение получили лакокрасочные материалы.

Воздействию коррозии подвержены все виды металла, в особенности сталь. На нее влияют многие климатические факторы, вне зависимости от того, находится конструкция из нее в воздухе или в почве. Явление в кратчайшие сроки снижает прочность стали и физические свойства. За один год насчитывается более десяти процентов потери от общего объема.

Методы антикоррозийной защиты

Использование защитных покрытий. Новейшие антикоррозийные составы обладают множеством преимуществ. Для того чтобы их выбрать, стоит обращать внимание на их износостойкость, показатель сцепления с поверхностью металла, соответствующую величину теплового расширения, недоступность их к вредным факторам окружающей среды. Специальные составы нужно наносить на все изделие равномерно, сплошным слоем. Их классифицируют в свою очередь на металлические и неметаллические, органические и неорганические. Все современные составы, предназначенные для борьбы с коррозией, классифицируют на такие виды:

• Краски – смеси пигментов, изготовленные с минеральной структурой;
• Лаки – растворы смол и масел, применяются при полимеризации главного вещества или испарении;
• Пленкообразователи - искусственные и органические соединения, которые используются для чугуна и стали;
• Эмали - лаковые растворы, содержащие целый комплекс измельченных пигментов;
• Пластификаторы – к таковым относят адипиновую кислоту, каучук, дибутилфтолат и так далее;
• Инертные наполнители – измельченные частицы асбеста, каолина и других материалов;
• Пигменты и краски.

Способы обработки коррозийной среды

На производстве для защиты металлических конструкций от коррозии задействуется снижение агрессивной среды. Этот достигается путем введения в нее замедлителей коррозии и удаления из нее соединений, вызывающих коррозийный процесс. Как правило, эти методы применяются в охладительных системах, цистернах и других резервуарах, где коррозийная среда обладает постоянным объемом.

Этапы обработки

Антикоррозийная обработка конструкций из металла в Москве проводится поэтапно. Сначала идет подготовка к обработке. Сюда включается шлифовка, очищение от ржавчины и грязи, обеспыливание и непосредственно грунтование. Все это может выполняться разными способами: пескоструйным, гидродинамическим, ручным и механическим. Далее осуществляется покраска поверхности, можно в один, два и даже три слоя.

Завод АО ПК «СтальКонструкция» выполняет защиту металлических конструкций антикоррозийным покрытием в Москве. В процессе проектирования мы учитываем факторы воздействия агрессивной среды, погодные условия, температурные изменения и другие. На основании их выбираем способ и средство для борьбы с ржавчиной.

Что может привести к её разрушению. Потери металла от коррозии могут составлять до 10% годового производства стали. Различают два вида потерь: прямые и косвенные. Прямые потери – это безвозвратные потери металла, стоимость замены оборудования, металлоконструкций, расходы на антикоррозионную защиту. Косвенные – простои оборудования, снижение мощности, снижение качества продукции, расход металла на утолщение стенок. Во избежание коррозионного разрушения стальные конструкции часто защищают таким образом, чтобы они могли выдерживать коррозионные напряжения на протяжении срока службы, оговоренного техническими условиями. Существуют различные методы защиты от коррозии , которые зависят от особенностей материала, который необходимо защищать и особенностей его эксплуатации, а также и от агрессивности окружающей среды . Наиболее часто антикоррозионная защита заключается в нанесении на поверхность защищаемых конструкций слоев защитных покрытий на основе органических и неорганических материалов, в частности, лакокрасочных материалов или металлов.

За рубежом контроль качества работ по подготовке поверхности и нанесению защитных покрытий (АКЗ) на судовые конструкции и другие металлические сооружения (морские платформы, нефте- и газопроводы, мосты, причалы и т.п.) осуществляется квалифицированными инспекторами в соответствии с требованиями национальных и/или международных стандартов. Подготовкой инспекторов занимаются Национальная ассоциация коррозионистов США (NACE) и Национальный совет Норвегии по обучению и сертификации инспекторов по противокоррозионным покрытиям (FROSIO).

Виды АКЗ

• Антикоррозионная защита от атмосферного воздействия
• Антикоррозионная защита резервуаров и труб
• Судовые покрытия
• Индустриальные покрытия

Основные методы АКЗ

• покрытие порошковой краской
• легирование металлов,
• термообработка,
• ингибирование окружающей металлической среды,
• создание микроклимата и защитной атмосферы,

Литература

• Акимов Г. В., Основы учения о коррозии и защите металлов, М., 1946;
• Дринберг А. Я., Гуревич Е. С., Тихомиров А. В., Технология неметаллических покрытий, Л., 1957;
• Томашов Н. Д., Теория коррозии и защиты металлов, М., 1959;
• Органические защитные покрытия, пер. с англ., М.-Л., 1959;
• Батраков В. П., Теоретические основы коррозии и защиты металлов в агрессивных средах, в сборнике: Коррозия и защита металлов, М., 1962;
• Металловедение и термическая обработка стали. Справочник, т. 2, М., 1962;
• Апплгейт Л. М., Катодная защита, пер. с англ., М., 1963;
• Любимов Б. В., Специальные защитные покрытия в машиностроении, 2 изд., М.-Л., 1965;
• Лайнер В. И., Современная гальванотехника, М., 1967;
• Кречмар Э., Напыление металлов, керамики и пластмасс, пер. с нем., М., 1968;
• Клинов И. Я., Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы, М., 1967;
• Burns R. М., Bradley W. W., Protective coatings for metals, N. Y., 1967.
• Большая советская энциклопедия, изд. «Советская энциклопедия», 3 изд., 1969-1978 гг., 30 т.

Ссылки

• Руководящий документ «Правила антикоррозионной защиты резервуаров», изд. Москва, АО ВНИИСТ, 2002

Примечания

Wikimedia Foundation . 2010 .

Смотреть что такое "Антикоррозионная защита" в других словарях:

Антикоррозионная защита - – комплекс средств защиты металлов и сплавов, металлических изделий и сооружений от коррозии. [Большая советская энциклопедия. М.: Советская энциклопедия. 1969 1978] Рубрика термина: Защита от коррозии Рубрики энциклопедии: Абразивное… …

Горных машин, сооружений (a. rust protection of mine equipment and machinery, corrosion protection of mining machinery and equipment; н. Korrosionsschutz von Bergbaumaschinen und anlagen; ф. protection contre la corrosion de l equipement… … Геологическая энциклопедия

антикоррозионная защита - — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN anticorrosive proofing …

Металлов, комплекс средств защиты металлов и сплавов, металлических изделий и сооружений от коррозии. Антикоррозионная защита предусматривается на всех стадиях производства и эксплуатации металлических изделий – от проектирования объекта и… … Энциклопедия техники

Металлов, комплекс средств защиты металлов и сплавов, металлических изделий и сооружений от коррозии (см. Коррозия металлов). А. з. следует предусматривать на всех стадиях производства и эксплуатации металлических изделий от… … Большая советская энциклопедия

Антикоррозионная защита - предохранение военной техники от коррозии путём нанесения иа поверхность изделий тонкослойных защитных покрытий металлических, лакокрасочных, стеклоэмалей, оксидных плёнок, а также покрытия резиной, пластмассами, консерваинонными смазками и т. п … Словарь военных терминов

Защита от коррозии - (анти­коррозионная защита) – способы и средства, предотвращающие или уменьша­ющие коррозию бетонных или железобетонных конст­рукций, арматуры. [Терминологический словарь по бетону и железобетону. ФГУП «НИЦ «Строительство» НИИЖБ им. А. А.… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

защита резервуара антикоррозионная - Комплекс работ, включающий подготовку стальной поверхности резервуара, нанесение защитного антикоррозионного покрытия, контроль качества. [РД 01.120.00 КТН 228 06] Тематики магистральный нефтепроводный транспорт … Справочник технического переводчика

Винто рулевая группа защищается анодами … Википедия

аммиачная антикоррозионная обработка - аммиачная защита — Тематики нефтегазовая промышленность Синонимы аммиачная защита EN ammonia treatment … Справочник технического переводчика

Антикоррозионная защита требуется любым инструментальным и конструкционным изделиям, изготовленным из металла, так как в той или иной мере все они испытывают на себе негативное коррозионное влияние среды, окружающей нас.

1

Под коррозией понимают разрушение поверхностных слоев конструкций из стали и чугуна в результате электрохимического и химического воздействия. Она просто-напросто портит металл, разъедает его, делая тем самым непригодным для последующей эксплуатации.

Специалисты доказали, что каждый год примерно 10 процентов от всего добытого металла на Земле тратится на покрытие потерь (обратите внимание – они считаются безвозвратными) от коррозии, ведущей к распылению металла, а также к выходу из строя и порче металлических изделий.

Стальные и чугунные конструкции на первых этапах воздействия коррозии снижают свою герметичность, прочность, электро- и теплопроводность, пластичность, отражательный потенциал и ряд других важных характеристик. Впоследствии конструкции становятся и вовсе непригодными для эксплуатации.

Кроме того, коррозионные явления - причина производственных и бытовых аварий, а иногда и настоящих экологических катастроф. Из проржавевших и прохудившихся трубопроводов для нефти и газа в любой момент может хлынуть поток опасных для жизни человека и для природы соединений. Учитывая все вышесказанное, любой может понять то, насколько важна качественная и эффективная защита от коррозии с применением традиционных и новейших средств и методов.

Полностью избежать коррозии, когда речь идет о стальных сплавах и металлах, невозможно. А вот задержать и снизить негативные последствия ржавления вполне реально. Для этих целей нынче существует множество антикоррозионных средств и технологий.

Все современные методы борьбы с коррозией можно разделить на несколько групп:

• применение электрохимических способов защиты изделий;
• использование защитных покрытий;
• проектирование и выпуск инновационных, высокоустойчивых к процессам ржавления конструкционных материалов;
• введение в коррозионную среду соединений, способных уменьшить коррозионную активность;
• рациональное строительство и эксплуатация деталей и сооружений из металлов.

2

Чтобы защитное покрытие справлялось с задачами, которые возлагаются на него, оно должно обладать целым рядом особых качеств:

• быть износостойким и максимально твердым;
• характеризоваться высоким показателем прочности сцепления с поверхностью обрабатываемого изделия (то есть обладать повышенной адгезией);
• иметь такую величину теплового расширения, которая бы незначительно отличалась от расширения защищаемой конструкции;
• быть максимально недоступным для вредных факторов окружающей среды.

Также покрытие должно наноситься на всю конструкцию как можно более равномерно и сплошным слоем.

Все используемые в наши дни защитные покрытия делят на:

• металлические и неметаллические;
• органические и неорганические.

3

Самым распространенным и сравнительно несложным вариантом защиты металлов от ржавления, известным уже очень давно, признается использование лакокрасочных составов. Антикоррозионная обработка материалов такими соединениями характеризуется не только простотой и дешевизной, но еще и следующими положительными свойствами:

• возможностью нанесения покрытий разных цветовых оттенков - что и элегантный облик конструкциям придает, и надежно защищает их от ржавчины;
• элементарностью восстановления защитного слоя в случае его повреждения.

К сожалению, лакокрасочные составы имеют совсем небольшой коэффициент термической стойкости, малую стойкость в воде и относительно низкую механическую прочность. По этой причине в соответствии с существующими СНиП их рекомендовано применять в тех случаях, когда на изделия действует коррозия со скоростью не более 0,05 миллиметров в год, а запланированный срок их эксплуатации не превышает десяти лет.

К составляющим современных лакокрасочных составов относят такие элементы:

• краски: суспензии пигментов с минеральной структурой;
• лаки: растворы (коллоидные) смол и масел в растворителях органического происхождения (защита от коррозии при их применении достигается после полимеризации смолы либо масла или их испарения под влиянием дополнительного катализатора, а также при нагреве);
• искусственные и природные соединения, называемые пленкообразователями (например, олифа – самый, пожалуй, популярный неметаллический "защитник" чугуна и стали);
• эмали: лаковые растворы с комплексом подобранных пигментов в измельченном виде;
• смягчители и разнообразные пластификаторы: адипиновая кислота в виде эфиров, дибутилфтолат, касторовое масло, трикрезилфосфат, каучук, другие элементы, которые увеличивают эластичность защитного слоя;
• этилацетат, толуол, бензин, спирт, ксилол, ацетон и другие (данные компоненты нужны для того, чтобы лакокрасочные составы без проблем наносились на обрабатываемую поверхность);
• инертные наполнители: мельчайшие частицы асбеста, тальк, мел, каолин (они делают антикоррозионные возможности пленок более высокими, а также уменьшают траты других составляющих лакокрасочных покрытий);
• пигменты и краски;
• катализаторы (на языке профессионалов – сиккативы): необходимые для быстрого высыхания защитных составов кобальтовые и магниевые соли жирных органических кислот.

Лакокрасочные соединения выбирают с учетом того, в каких условиях эксплуатируется обрабатываемое изделие. Составы на базе эпоксидных элементов рекомендованы для использования в атмосферах, где постоянно присутствуют испарения хлороформа, двухвалентного хлора, а также для обработки конструкций, находящихся в различных кислотах (азотная, фосфорная, соляная и т. п.).

К кислотам также устойчивы и лакокрасочные составы с полихровинилом. Они, кроме того, применяются для предохранения металла от воздействия масел и щелочей. А вот для защиты конструкций от газов чаще применяются составы на базе полимеров (эпоксидных, фторорганических и иных).

Очень важно при подборе защитного слоя учитывать требования российских СНиП для разных отраслей промышленности. В таких саннормах четко указывается, какие составы и методы защиты от коррозии можно использовать, а от каких лучше отказаться. Например, в СНиП 3.04.03-85 изложены рекомендации по защите различных строительных сооружений:

• магистральных газо- и нефтепроводов;
• обсадных труб из стали;
• тепломагистралей;
• железобетонных и стальных конструкций.

4

На металлических изделиях вполне можно формировать посредством электрохимической либо химической обработки специальные пленки для защиты их от ржавления. Чаще всего создаются фосфатные и оксидные пленки (опять-таки, обязательно принимаются во внимание положения СНиП, так как механизмы защиты таких соединений разные для различных изделий).

Фосфатные пленки подходят для антикоррозионной защиты цветных и черных металлов. Суть такого процесса заключается в погружении изделий в нагретый до определенной температуры (в районе 97 градусов) раствор цинка, железа или марганца с кислыми фосфорными солями. Получающаяся при этом пленка идеальна для нанесения на нее лакокрасочного состава.

Заметим, что фосфатный слой сам по себе не отличается длительным сроком применения. Он малоэластичный и совсем непрочный. Используется фосфатирование для защиты деталей, которые работают при высоких температурах или в соленой воде (например, в морской).

Также ограниченно используются и оксидные защитные пленки. Получают их при обработке металлов в растворах щелочей под действием тока. Известным раствором для оксидирования является едкий натр (четырехпроцентный). Операцию получения оксидного слоя нередко называют воронением, так как на поверхности мало- и высокоуглеродистых сталей пленка характеризуется красивым черным цветом.

Оксидирование производится в ситуациях, когда начальные геометрические параметры нужно сохранить в неизменном виде. Оксидный слой обычно наносят на точные приборы, стрелковое вооружение. Толщина такой пленки в большинстве случаев не превышает полутора микронов.

Другие способы защиты от коррозии с применением неорганических покрытий:

5

Если изделия из металла подвергнуть поляризации, скорость ржавления, обусловленного электрохимическими факторами, можно существенно уменьшить. Электрохимическая антикоррозионная защита бывает двух видов:

• анодной;
• катодной.

Анодная технология подходит для материалов из:

• сплавов (высоколегированных) на базе железа;
• с малым уровнем легирования;
• углеродистых сталей.

Суть методики анодной защиты проста: металлическое изделие, которому требуется придать антикоррозионные свойства, подключается к катодному протектору либо к "плюсу" источника (внешнего) тока. Данная процедура обеспечивает уменьшение скорости ржавления в несколько тысяч раз. В качестве катодного протектора могут выступать элементы и соединения с высоким положительным потенциалом (свинец, платина, диоксид свинца, платинированная латунь, тантал, магнетит, углерод и другие).

Анодная антикоррозионная защита будет результативной только в том случае, если аппарат для обработки конструкций отвечает далее указанным запросам:

• на нем нет заклепок;
• сварка всех элементов выполнена максимально качественно;
• пассивирование металла выполняется в технологической среде;
• число зазоров и щелей минимально (или же они отсутствуют).

Описанный вид электрохимической защиты небезопасен из-за риска активного анодного растворения конструкций во время приостановки подачи тока. В связи с этим он осуществляется только тогда, когда имеется специальная система контроля выполнения всех предусмотренных технологической схемой операций.

Более распространенной и менее опасной считается катодная защита, которая годится для металлов, не имеющих склонности к пассивации. Подобный метод предполагает подсоединение конструкции к электродному отрицательному потенциалу или к "минусу" источника тока. Катодная защита используется для следующих видов оборудования:

• емкости и аппараты (их внутренние части), эксплуатируемые на химических предприятиях;
• буровые установки, кабели, трубопроводы и иные подземные сооружения;
• элементы береговых конструкций, которые соприкасаются с соленой водой;
• механизмы, изготовленные из , высокохромистых и медных сплавов.

Анодом в данном случае выступает уголь, чугун, металлолом, графит, сталь.

6

На производственных предприятиях с коррозией можно с успехом справляться посредством модификации состава агрессивной атмосферы, в которой работают металлические детали и конструкции. Существует два варианта снижения агрессивности среды:

• введение в нее ингибиторов (замедлителей) коррозии;
• удаление из среды тех соединений, которые являются причиной возникновения коррозии.

Ингибиторы, как правило, используются в системах охлаждения, цистернах, ваннах для выполнения травильных операций, различных резервуарах и прочих системах, в коих коррозионная среда имеет примерно постоянный объем. Замедлители подразделяют на:

• органические, неорганические, летучие;
• анодные, катодные, смешанные;
• работающие в щелочной, кислой, нейтральной среде.

Ниже указаны самые известные и часто используемые ингибиторы коррозии, которые отвечают требованиям СНиП для разных производственных объектов:

• бикарбонат кальция;
• бораты и полифосфаты;
• бихроматы и хроматы;
• нитриты;
• органические замедлители (многоосновные спирты, тиолы, амины, аминоспирты, аминокислоты с поликарбоксильными свойствами, летучие составы "ИФХАН-8А", "ВНХ-Л-20", "НДА").

А вот уменьшить агрессивность коррозионной атмосферы можно такими методами:

• вакуумированием;
• нейтрализацией кислот при помощи едкого натра либо извести (гашеной);
• деаэрацией с целью удаления из кислорода.

Как видим, на сегодняшний день существует немало способов защиты металлических конструкций и изделий. Важно лишь грамотно подобрать оптимальный для каждого конкретного случая вариант, и тогда детали и сооружения из стали и чугуна будут служить очень и очень долго.

7

Мы хотим очень кратко рассмотреть данные СНиП, описывающие требования к защите от ржавчины строительных (алюминиевых, металлических, стальных, железобетонных и иных) конструкций. В них даются рекомендации по использованию разных методов антикоррозионной защиты.

СНиП 2.03.11 предусматривают защиту поверхностей строительных конструкций следующими способами:

• пропиткой (уплотняющего типа) материалами с повышенной химической стойкостью;
• оклейкой пленочными материалами;
• применением разнообразных лакокрасочных, мастичных, оксидных, металлизированных покрытий.

По сути, данные СНиП позволяют использовать все описанные нами способы защиты металлов от ржавления. При этом правила оговаривают состав конкретных защитных средств в зависимости от того, в какой среде располагается строительное сооружение. С этой точки зрения среды могу быть: средне-, слабо- и сильноагрессивными, а также полностью неагрессивными. Также в СНиП принято деление сред на биологически и химически активные, на твердые, жидкие и газообразные.

Металлоконструкции относятся к востребованному материалу в строительной отрасли. Здания и сооружения из металлоконструкций и строения из металла – надежны, долговечны и способны функционировать в любых климатических условиях, в том числе в воде и в агрессивных средах. Все это обеспечивает качественная антикоррозийная защита, которой и занимается наша компания. Мы работаем со зданиями и сооружениями любой сложности и высоты, легко и качественно справляемся с большими объемами работ – солидный опыт и безупречная репутация нам в этом помогают.

Обеспечение конструкции антикоррозийной защитой – не только одно из важных условий пожарной безопасности, но и важное условие практичности и продолжительности эксплуатационного срока строения в целом. Так, защита металлоконструкций от коррозии дает возможность обезопасить строения от нежелательных процессов разрушения при воздействии влажности и прочих разрушающих факторов для сведения к минимуму огромных расходов на восстановительные работы.

Цена на антикоррозийную защиту металлоконструкций:

Способы антикоррозийной защиты металлоконструкций

Простая металлоконструкций заключается в использовании специальных красок и эмалей, предназначенных для металла. Подобные краски используются для следующих конструкций:

• металлические конструкции со сложным профилем,
• крупногабаритные металлоконструкции,
• металлические изделия.

Преимущества лакокрасочных покрытий неоспоримы:

• простота нанесения,
• широкий выбор цветов,
• возможность обработки металлоконструкций больших размеров,
• применение для металлоконструкций сложной конфигурации.

Этапы антикоррозийной обработки металлоконструкций

Антикоррозийная защита металлоконструкций осуществляется поэтапно:

1. Подготовительный этап, в который входят шлифовка, очистка, обеспыливание и грунтовка.
2. Рабочий этап, заключающийся в нанесении нескольких слоев защиты.

Под подготовкой понимается абразивная, или пескоструйная, обработка поверхностей конструкций, сооружений и различного оборудования. Подобная обработка спасет от слоевой окалины, нагара, старых лакокрасочных покрытий, затвердевших и не затвердевших нефтепродуктов. После пескоструйной обработки многократно увеличивается срок службы покрытий, нанесенных на металлическую поверхность. Пескоструйная обработка проводится с использованием специальной мобильной установки, что позволяет сотрудникам компании проводить все работы на территории заказчика. Производительность аппарата – до 35 м 2 /час, все зависит от состояния исходной поверхности. Класс очистки – до Sa3 – Sa 2,5 по шведскому стандарту. В результате клиент получает очистку до «белого чистого» металла без каких-либо остатков сторонних микровключений.

Выбор лакокрасочных материалов и системы покрытия зависит от следующих факторов:

• тип металлоконструкции,
• состояние конструкции,
• степень разрушения поверхности,
• степень коррозионной опасности,
• условия окружающей среды,
• предполагаемый срок защиты,
• стоимость покрытия.

Материалы для антикоррозийной защиты металлоконструкций

Долговечность металлоконструкций может зависеть от многих факторов, однако рациональность производства комплекса полноценно исходит из 7-15 лет. Именно на такой срок позволяет добиться высокой экономической эффективности гарантия стойкости.

Производимый на мировом рынке металл на 30% уничтожается коррозией, что делает антикоррозионную защиту наиважнейшей задачей не только для коммерческих организаций, которые умеют считать свои деньги, но и для страны в целом. А грамотный и профессиональный подход к данному вопросу, позволит сэкономить 5-10 раз те средства, которые выделяются на окраску металла.

Основные факторы, которые учитываются при антикоррозионной защите металлоконструкций:

• эксплуатационные сроки с проведения последнего ремонта и антикоррозионной защиты;
• общее назначение металлоконструкций;
• климатические условия и условия окружающей среды, в которых используется металлоконструкция;
• коррозионное воздействие окружающей среды;
• степень целостности старого покрытия;
• степень существующей коррозии;
• нагрузки, оказываемые на металлоконструкцию;

Руководствуясь данными факторами, принимается решение:

• выбора технологии антикоррозионной защиты;
• подбор антикоррозионных покрытий и метод их нанесения;

Порядок проведения работ при антикоррозионной защите металлоконструкций с использованием полимерных материалов: грунтов и эмалей.

1-й этап. Осмотр и примерная оценка объекта

• осмотр и оценка обрабатываемой поверхности;
• предварительный выбор технологии для подготовки поверхностей;
• предварительный выбор материалов для антикоррозионной защиты;
• рассмотрение возможных вариантов выполнения работы с технической точки зрения.

2-й этап. Подготовка к работе

• оформление проектно-сметной документации;
• проектирование, разработка проекта производства работ, составление регламента на проведение работ по антикоррозионной защите ;
• мобилизация оборудования, техники и завоз материалов, а так же подготовка к работам на месте.

3-й этап. Подготовка поверхности

Технологический процесс окрашивания

Антикоррозийная защита металла как технологический процесс окрашивания состоит из многочисленных этапов: подготовки поверхности, нанесения материалов, сушки покрытия. Все операции подчиняются строгим правилам и требованиям к ним из настоящих стандартов, а также при согласовании с Заказчиком. Изменения не касаются параметров окружающей среды ― температура воздуха и металлической поверхности для очистки и покрытия материалами не должна выходить за рамки диапазона от −10°С до +40°С. Относительная влажность не более 85%. Учитывается точка росы ― она должна быть меньше, по крайней мере, на 3⁰С в сравнении с нагревом поверхностей металлических конструкций. Важное и неизменяемое условие для контроля каждого слоя покрывных материалов ― это контрастный цвет относительно предыдущего покрытия.

Подготовка металлоконструкции

Перед начальными этапами очистки ― абразивоструйной, ручной или механизированной ― проводятся работы по выравниванию, чтобы добиться однородного результата поверхности из металла. Путем применения шлифовального инструмента устраняются шероховатости, сварные брызги, производятся закругления кромок и острых углов до минимального параметра радиуса ― 2 мм. Необходимо проинспектировать сварные швы на наличие дефектов ― флюс, брызги и окалина устраняются заподлицо. Если не уделить им особого внимания качество антикоррозийной защиты металлических конструкций будет несоответствующим, следовательно, они не пройдут контроль и будут представлять опасность в эксплуатации.

К данному этапу относятся следующие операции:

1. обмывка участков со старым лакокрасочным покрытием с целью удаления солей и загрязнений различной природы;
2. очистка с целью удаления старого лакокрасочного покрытия, ржавчины, окалины и придания шероховатости абразивоструйным, гидроабразивным или гидродинамическим методом;
3. в случае использования гидроабразивной или гидродинамической очистки - сушка поверхностей;
4. ручная очистка от варочных брызг, закругление острых кромок на необходимых участках;
5. продувка и обеспыливание поверхностей с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов;
6. с помощью углеводородных растворителей, обезжиривание поверхностей.

Чистка струйным абразивом

Представляет собой использование в работе специального агрегата, подающего струю абразивного материала на металлическую поверхность при конкретных значениях давления. Степень абразивоструйной очистки с использованием сухого абразивного материала подчиняется ГОСТ 9.402 и соответствует Sa2 согласно ИСО 8501-1 и 2-й степени очистки от окислов. Оценить качество очистки помогает визуальный осмотр и сравнение с эталонами.

В качестве абразивного материала используется сырье, удовлетворяющее требованиям стандартов ИСО 11124 или ИСО 11126. Параметры абразива подбираются с учетом обеспечения остроугольного профиля поверхности с шероховатостью в пределах Rys 50-75. Профиль металлической поверхности определяется в соответствии с ИСО 8503-2 при помощи компаратора как «средний» (G) согласно ИСО 8503-1. Средний профиль поверхности ― профиль между сегментами 2 и 3, включая сегмент 2, но не выше сегмента 3.

Обеспыливание

Процесс заключается в устранении пыли и других сухих мелкофракционных загрязнений путем использования специальных агрегатов ― промышленных пылесосов. Согласно контролю качества, эффективность ант коррозийного покрытия напрямую зависит от чистоты поверхности перед окраской. По требованию ИСО 8502-3 все предназначенные для окраски поверхности перед нанесением каждого слоя должны быть обеспылены до степени 1 класса 2 или степени 2 класса 2. Сжатый воздух также соответствует нормам ГОСТ 9.010-80 ― исключено содержание воды и масел. После обеспыливания, металлическая поверхность не должна контактировать с кислотами, щелочами или другими ингибиторами, способными влиять на ее состояние.

Обезжиривание

Удаление масляных пятен ― важнейший этап подготовки металлической поверхности перед окрашиванием. Если пренебречь процедурой, качество готовой стальной площади не пройдет последующий контроль ― возможны вспучивания, образования карманов и т. д. Для небольших локальных загрязнений используется ветошь или щетки, смоченные в растворителе. Инструменты не должны оставлять на стальной поверхности ворса, поэтому после обезжиривания, результат контролируется путем высушивания поверхности.

Если загрязнения обширные, для их устранения используется концентрированный раствор щелочи ― разбавления водой не допускается. Также не используется ручная ветошь ― тряпки, ткани и прочее. Манипуляция заключается в подаче раствора специальным устройством и низким давлением. Допускается равномерно распределить средство по поверхности и оставить для растворения жира на несколько минут. Далее, очистить стальную конструкцию щеткой и промыть проточной водой, чтобы исключить оставление остатков щелочи на металлической поверхности, во избежание вступления в химическую реакцию двух веществ, ослабляющих характеристики стали и способствующих коррозии. Степень обезжиривания должна соответствовать 1-й степени по ГОСТ 9.402-2004.

Для соответствия следующих категорий проводится контроль качества:

• в соответствии с регламентом (ППР) SA 2-2,5 - 3 согласно ISO 8501 производиться абразивоструйная очистка, результат качества которой сравнивается с эталоном;
• по ISO 8501 должна быть проведена ручная очистка до степени St 2-2,5-3, которая контролируется путём визуального сравнения с эталоном;
• в зависимости от условий ППР выполняется требуемая шероховатость, стандартно она должна составлять Rz30-Rz60, проверяется визуальным способом с помощью компаратора или приборным с помощью профилометра;
• согласно ISO 8502-3 выполняется обеспыливание, которое проверяется по размеру и количеству частиц пыли;
• выполняется обезжиривание, которое проверяется люминесцентно по ГОСТу 12.2.052-81.

Другие способы очистки Если возможности для абразивоструйной обработки нет ― труднодоступные зоны, несоразмерная мощность оборудования или качества абразива ― допускаются другие типы очисток. Среди них ручная и механизированная. Особенности последней:

• К механизированным способам очистки относят применение механических щеток с проволочной щетиной. Процесс происходит, когда абразивоструйная очистка недоступна или малоэффективна. В этом случае очистка должна выполняться согласно ИСО 8501-1 до степени SаЗ.
• Перед механической очисткой необходимо провести обезжиривания и проинспектировать поверхность на наличие масел, консистентной смазки и т.п. В процессе очистки автоматическим инструментом ― есть нюанс. Нельзя допустить чрезмерную шероховатость или других дефектов поверхности ― заусениц, гребней, волн и прочего. Также нельзя допустить излишнюю полировку металла. Необходима осторожность.

Зачищать металлические участки конструкций настоятельно рекомендуется с перекрытием соседних минимум на 25 мм.

Все полученные данные заносят в журнал производства работ по АКЗ, а так же в акт скрытых работ и предоставляются либо заказчику, либо лицу технадзора.

4-й этап. Подготовка и нанесение не поверхности антикоррозийных материалов

Выбранные лакокрасочные материалы, при ввозе на объект должны обязательно проходить контроль на соответствие качеству в соответствии с паспортными данными, выдаваемого на партию материала.

Манипуляции с неокрашенными поверхностями

Места, предназначенные для сварки или соединений другим технологическим способом, по правилам стандартов заклеиваются малярной лентой. Расстояние до предполагаемого окрашивания должно составлять не менее 50-100 мм от кромок.

Под приготовлением материалов подразумевается смешивание их в соответствии с выбранной технологией до необходимой вязкости. Смешивание с отвердителями и растворителями происходит в соответствии с паспортными данными.

Наносятся лакокрасочные материалы на подготовленную поверхность не имеющую посторонних включений.

Сама антикоррозионная обработка поверхностей должна проводиться стандартно при температурах воздуха от 5 до 30 градусов (Нами также используются материалы, позволяющие производить работы как при отрицательных до -30 гр. по С, так и сильных положительных температурах до +60) . При этом необходимо, что бы температура обрабатываемой поверхности была не менее чем на 3 градуса выше точки росы, во избежание образования конденсата воды. Контроль за надлежащим качеством данного вида работ производиться с помощью специального прибора, позволяющего определить точку росы или нескольких приборов, позволяющих определить температуру воздуха в зоне работ, влажность воздуха в зоне работ, температуру подложки (металла).

Окрашивание

Перед нанесением составов необходимо проинспектировать металлическую поверхность на наличие незамеченных ранее дефектов ― ржавчины, жировых пятен и других отложений. Окраска противокоррозионными материалами начинается сразу после многоэтапной очистки, чтобы не допустить окислов стали. Если возможности приступить к нанесению составов, нет, перед началом работы, процедуры очистки начинают сначала.

Окраска производится безвоздушным способом, за исключением тех элементов, которые требуют полосовой окраски, полосовая окраска осуществляется ручным способом кистями и валиками.

Полосовое окрашивание, герметизация зазоров

Способ заключается в поперечном нанесении антикоррозионных красок. Особое внимание уделяется окрашиванию свободных кромок, сварных швов и других труднодоступных мест. Так, достигается наиболее эффективная толщина сухой пленки (ТСП).

Болтовые и сварные соединения

Технические требования к сварным и болтовым соединениям ― строги. Они являются связующим элементами узлового соединения, поэтому их необходимо обеспечить антикоррозионной защитой. Основную окраску сварных и болтовых соединений проводят методом распыления. Необходимо повторно провести процесс для труднодоступных, гаек, кромок и прочего, способом полосового окрашивания, применяя для этих целей кисти. Работа выполняется тщательно, чтобы надежно загерметизировать любые ответственные соединения и предотвратить попадание влаги или конденсата к стальной поверхности.

Антикоррозионная обработка металлоконструкций, в том числе для болтов и гаек предусматривает использование материалов с большей степенью защиты, способную сохранить стальную конструкцию и эксплуатировать ее гораздо длительнее.

Наноситься слои антикоррозионного материала должны равномерно и последовательно. Прежде, чем наносить новый слой, предыдущий должен высохнуть до степени указанной в инструкции к данному лакокрасочному материалу.

Нюансы нанесения антикоррозийных составов

Особенности послойного нанесения антикоррозийных составов, следующие:

1. Соблюдение интервалов. Если с момента высыхания первого слоя прошло более 30 суток, на окрашенной поверхности могут появиться следы атмосферного воздействия ― белая ржавчина, меление, загрязнения. Наступит необходимость повторной очистки конструкции. Поэтому необходимо помнить о сроках.
2. Удаление любых загрязнений с уже окрашенной поверхности должно идти с применением оборудования, подающего воду или щелочной раствор с давлением не менее 250-300 бар, иначе добиться требуемой поверхности не удастся.

Если, напротив, в течение срока высыхания антикоррозийного состава, конструкция стала глянцевой, что негативно отразится на последующем покрытии, проводятся работы по нанесению шероховатости, для лучшей адгезии с окрашивающими слоями.

Сушка покрытия

Заключительный этап окрашивания стальной поверхности ― сушка. Она проводится в условиях естественной среды или, если позволяют габариты ― в сушильной камере. Последняя обеспечивает скорость процесса. Антикоррозионные покрытия высыхают в пределах ―10+50⁰С, огнезащита ― от +5... +50 °С.

При нанесении антикоррозионной защиты необходимо применение таких систем, которые смогли бы обеспечить защиту поверхности металла на максимально длительный срок.

В соответствии с выбранной системой лакокрасочных материалов, осуществляется нанесение антикоррозионного покрытия. Наиболее эффективными считаются системы с толщиной сухой плёнки 240-300 мкм, с применением материалов на цинкоэпоксидной и полиуретановой основе. Такие системы гарантируют долговечность защиты 10-25 лет, в зависимости от условий эксплуатации.

5-й этап. Контроль качества

Инспектирование результатов проходит после нанесения каждого слоя антикоррозионной краски. Визуальным осмотром исключаются дефекты ― вспучины, проступления ржавчины и другие неприемлемые недостатки. Измерительными приборами определяется толщина пленки и если ее параметры не соответствуют настоящим стандартам ИСО 19840, работа ведется до полного принятия. Особый контроль отводится труднодоступным местам.

Проводится контроль качества с помощью специальных приборов, а также визуально в соответствие с требованиями стандартов ISO. Инспектор по качеству проводит контроль всех необходимых параметров покрытия.

При визуальном осмотре выясняются:

• декоративные свойства;
• выявление не прокрашенных участков;
• наличие дефектов покрытия.

С помощью же специальных приборов выявляется:

• адгезия покрытия с поверхностью;
• толщина покрытия сухой плёнки.

Производство работ по антикоррозионной защите металла необходимо задокументировать, а так же отобразить в акте сдачи-приёма произведённых работ. К акту прилагают:

сертификаты качества материалов;
• акты, подтверждающие качество покрытия;
• акты, на провидение покрасочных работ;
• сертификат, подтверждающий качество покрытия металлоконструкции;
• журнал производства произведённых работ по антикоррозийной защите.

В каждом отдельном случае составляется индивидуальный проект. Если Вас заинтересовали наши услуги, звоните! Наши специалисты с радостью Вас проконсультируют по всем относящимся данной сферы вопросам. Помогут подобрать наиболее выгодные формы для дальнейшего сотрудничества, а так же произведут расчёт стоимости работ. При необходимости окажут посильную помощь в решении существующих проблем.