Соломенные дома строят и любят во всём мире! На Северо-Западе первые такие здания были построены ещё 10 лет назад. Надёжные, тёплые, уютные, они прекрасно выдержали испытание нашим климатом! Однако до сих пор современная технология строительства из прессованной соломы у нас известна немногим.

Современная технология соломенного домостроения (на Западе её называют strawbale-house) основана на лучших свойствах этого уникального естественного материала. В прессованном виде, превратившись из охапки сухих стеблей в соломенный блок, она становится отличным стройматериалом. Прессованную солому считают лучшим утеплителем. Соломенные стебли растений - трубчатые, полые. В них и между ними содержится воздух, который, как известно, отличается низкой теплопроводностью. В силу своей пористости солома обладает хорошими звукоизоляционными свойствами.

Состав соломы хлебных злаков, как и состав древесины, включает целлюлозу, полуцеллюлозу, лигнин. В соломе содержится много кремнезёма, в 2–3 раза больше, чем в древесине. Благодаря этому элементу солома отличается завидной стойкостью. Есть примеры эксплуатации соломенных домов на протяжении 100 лет.

Совет

Поскольку стены из соломы отличаются лёгким весом, конструкция фундамента может быть достаточно простой и экономичной. Геологическое исследование поможет точно рассчитать предпочтительный тип и количество материала для фундамента.

Для изготовления блоков и строительства зданий лучше всего подходит солома ржи, льна, пшеницы, конопли. В США использовалось прессованное сено. В качестве сырья для блоков обязательно используют сухую солому. При прессовании задаётся нужная величина плотности. Готовый соломенный блок имеет правильную форму параллелепипеда. Он плотно обвязан металлической проволокой или полимерным шнуром. Выпускаются блоки разных параметров. Для строительства лучше всего подходят размеры: в длину 50-120с м, в ширину 50 см, в высоту 40см с весом около 23 кг. В мировом опыте соломенного домостроения есть даже «слоновые»- джамба тюки размерами 0,5 на 1,0 на (1,6–2,2) м. Они имеют двойную плотность 160–180 кг/куб.м. Но для укладки блоков в этом случае потребуется кран, а, следовательно, строительство обойдётся дороже.

Каркас плюс солома

Дом из соломы можно построить как бескаркасным, так и каркасным методом. При каркасном методе на фундаменте строят несущий каркас из дерева, между которым плотно укладывают соломенные блоки. Ещё до укладки блоков возводится крыша, чтобы в случае выпадения осадков солома не намокала. Блоки скрепляют между собой теми же способами, что и в бескаркасной методике. Первый ряд соломенных блоков укладывают на возвышении над полом - для защиты от проникновения влаги.

Стены выравнивают (бреют солому) специальной ручной пилой или обычной бензопилой. Поверх соломенных блоков наносят сетку и несколько слоёв штукатурки толщиной до 75 мм. Иногда штукатурят без сетки на обрешётку. Это дешевле, но более трудоёмкий процесс. Штукатурная смесь состоит из глины, песка, воды. Соотношение компонентов связано с их качествами и определяется на опыте. В верхний слой штукатурки добавляют мучной клейстер (чтобы она не пачкалась) или льняное масло (улучшает уровень влагозащиты). Существует метод обработки соломенных блоков глиной, когда блок на короткое время обмакивают в глину или её наносят на соломенную поверхность руками в 3 слоя. Общая доля глины в конструкции стены составит не более 10%. Такие стены прочнее, лучше защищены от возгорания, но сама технология более трудоёмка. Стены получаются тяжелее, долго сохнут. По этажности каркасно-соломенная технология ограничивается несущей способностью каркаса, т. е. в принципе можно возвести даже соломенный небоскрёб. В настоящее время уже существуют пятиэтажные соломенные здания.

За соломенной стеной

Влажность - один из важнейших факторов, учитывающихся при строительстве дома из соломы. В условиях нашего дождливого климата, с высоким содержанием влаги в воздухе в течение всего года, с перепадом температур соломенные стены правильно возведённого дома чувствуют себя отлично.

Совет

Соломенному дому подойдёт крыша любой формы. При строительстве избегайте тяжеловесных кровельных материалов. С соломенными стенами будут гармонично сочетаться натуральные кровли, например, из гонта. Важно, чтобы контакт стен из соломы с падающими на неё атмосферными осадками был минимизирован, поэтому проектируйте свес карниза на менее 60 см.

Антон Тофилюк, генеральный директор ООО «Экофокус»

В основе технологии - природная способность соломы испарять избыточную влагу. Солома «дышит» даже лучше дерева. У неё хорошие парозащитные свойства. Уже есть примеры, когда в соломенном доме устраивали баню и бассейн, не используя парозащитные плёнки.

Равновесная влажность соломы в стене составляет не более 8%.

Чрезвычайно важно при строительстве соломенного дома обеспечить влажность закрытой в стене соломы не более 18%, иначе могут начаться органические процессы гниения. Можно, конечно, обработать тюки антисептиком, но тогда нарушится принцип экологической чистоты материалов. При соблюдении правильной технологии соломенная конструкция перенесёт даже непродолжительное наводнение. А вот длительного увлажнения сооружения из соломы не выносят.

Кажется, что фраза «огнестойкий соломенный дом» звучит парадоксально. Заштукатуренной стене из соломы огонь не страшен. Тюки, покрытые штукатуркой, на испытании выдерживают 2 часа воздействия открытого пламени. Соломенный блок, открытый только с одной стороны, не поддерживает горения. Плотность прессования тюка в 200–300 кг/куб. м также препятствует горению. Но на стройплощадке надо соблюдать меры противопожарной безопасности, потому что стебли соломы, рассыпавшиеся по территории, легко воспламеняются.

Каркасная технология соломенного домостроения позволяет обеспечить устойчивость дома к сильному ветру и не опасаться штормового предупреждения, объявленного синоптиками. Можно получить требуемую величину воздухонепроницаемости стен, варьируя толщину штукатурки и структуру внешней фасадной отделки.

Как обезопасить соломенные стены от грызунов? В соломенном домостроении есть свои хитрости, препятствующие поселению грызунов. Например, замечено, что мыши не любят ржаную солому. Ещё кипы пересыпают гашёной известью.

И в США, и в Беларуси

Первые соломенные дома появились в США, штат Небраска, в XIX веке.

На территории СНГ, при государственной поддержке, строят дома из соломы в Беларуси. Этот тип материала для республики привычен. В современном строительстве соломенных домов одним из первопроходцев и пропагандистов является Е. И. Широков, ныне президент Белорусского отделения международной академии экологии. В 1996 году под его руководством в Беларуси был построен первый каркасный деревянный дом из соломы.

Строительная технология с использованием соломы сертифицирована во многих странах мира, в том числе в Беларуси. В России её запатентовала московская компания «Середа обитания».

Совет

Сэкономленные на стеновом материале деньги можно направить на различные новые технологии для обустройства дома. Например, систему солнечного освещения, проект умного дома, альтернативную энергетику. В результате по стоимости традиционного строительства можно создать по-настоящему экологичные и энергоэффективные дома.

Антон Тофилюк, генеральный директор ООО «Экофокус»

В Ленобласти соломенное домостроение началось в 2000 году при участии норвежских экоархитекторов. Под их руководством возводились соломенные дома во Всеволожском районе для инициативы «Школьный Дом» в деревне Рыжково и благотворительного проекта «Светлана». Так что у нас уже есть первые экопоселения. Возможно, в скором будущем таких населённых пунктов, безопасных с точки зрения экологии, в России будет всё больше!

Дом из соломы можно построить своими силами. Неслучайно эту технологию относят к разряду open-source, т. е. информация о ней находится в открытом доступе. Самостоятельное строительство позволит сэкономить на оплате труда наёмных строителей.

Будет ли соломенное строительство типовым?

В России ежегодно производится около 800 млн. тонн ржаной и пшеничной соломы. Значительная её часть сжигается. А ведь половины получаемой соломы достаточно для возведения 390 млн. кв. м жилья в год или 2,6 млн. домов по 150 кв.м. Солома - быстро возобновляемый природный ресурс. Она достаётся нам почти даром. Стоимость соломы для коттеджа средней величины (150–200 кв. м) составит около 30 тыс. рублей. Поскольку соломенные блоки - достаточно лёгкий материал, расходы на устройство фундамента будут минимальными.

У соломенного дома много преимуществ. Строителям не надо обладать какими-то особыми навыками. При наличии квалифицированного руководителя они вполне справятся с технологическим процессом.

Пока строительство соломенного дома у нас по стоимости обходится на уровне деревянного особняка, потому что нет инфраструктуры, обеспечивающей производство блоков из соломы. Солому надо высушить, а ведь жаркое и сухое лето у нас - редкость. Да и сам строительный процесс достаточно трудоёмкий и хлопотный: пилить и «брить» стены, выравнивать, штукатурить.

Тем не менее, приверженцы экологического строительства уверены, что у соломенных домов большое и светлое будущее. Наши строители думают о разработке типовых проектов. Очень перспективной считается идея дома из готовых модулей. Такой дом строится в расчёте на рост семьи, будущее прибавление семейства.

Текст: Ирина Хлызова

Консультант и фото: ООО «Экофокус», BRO

Является дерево. Для этого используются хвойные деревья. 10% от объёма выработки деловой древесины тратится на бумажные нужды. Развитие компьютерной техники и интернета уменьшает потребность в ней. Но потребность в таком материале постепенно увеличивается. Выработанные просеки возобновятся через 50 лет. При вырубке граница леса отодвигается всё дальше от транспортных путей.

Уничтожение леса нанесёт человечеству непоправимый вред. Существует альтернативный способ производства. Для этого используют обыкновенную солому. После того, как убран урожай пшеницы, на полях остаётся её много.

Расход материала:

• для производства одной тонны бумаги нужно полутора тонн соломы;
• для изготовления картона - две тонны.

Иногда в процессе производства добавляют небольшое количество переработанной макулатуры. В наше время Вуди Харрельсон активно пропагандирует вид бумаги на основе пшеничной соломы.

Бумагу производят не только из дерева. В Китае, сотни лет этот материал изготавливают из тростника или рисовой соломы. В России первые попытки производить такую бумагу относятся к 1715 году.

Актёр Вуди Харрельсон основал фирму, производящую бумагу из пшеничной соломы. Он пропагандирует производство и использование этого экологически чистого и качественного вида бумаги из пшеничной соломы. Вуди Харрельсон считает, что использование производства бумаги из соломы помогает более эффективно защищать природу.

Вуди Харрельсон с книгой производства бумаги из соломы

Производство

Технология использования тростника - сложный процесс. Сначала в короб засыпают солому. Сразу использовать солому нельзя, длинные стебли повредят обработке.

Начальный этап

Сначала необходимо измельчить материал. Применяется специальное устройство, которое представляет собой вращающийся барабан. Солому подают в трубу, куда его засасывает. После обработки солома становится пригодной для последующей переработки. 1300 килограммов будут переработаны в 1 тонну бумаги. Подгрузка происходит примерно через каждые 15 или 20 минут. Измельчённую солому будет необходимо передать в варочный цех, где будут выполняться дальнейшие стадии процесса.

Варочная обработка

Измельчённый материал передаётся в чаны, где содержится щёлочь - едкий натр.

1. Чтобы приготовить качественную бумагу, необходимо солому хорошо пропитать указанным раствором. Это выполняется посредством вываривания в нём. Существенную роль играет способность легко впитывать и отдавать влагу. Это исключает использование мощных прессов и интенсивный варочный процесс.
2. Обработанный материал сливается через отверстия, которые подготовлены рядом с концом варочного шланга. Солома на этом этапе насыщена влагой и щёлочью до степени 20 - 25 процентов.
3. Она подаётся в следующую варочную камеру. При этом обработка происходит при помощи раскалённого пара температурой в сто градусов.

За наполнением бака следит оператор. Для этой цели имеются отверстия в оболочке бака, а также здесь установлены различные датчики, которые позволяют оператору оперативно реагировать на степень загрузки варочной камеры. В нижней части имеется особый разгрузочный шланг. Через него готовая масса выгружается из ёмкости.

Промывка

Масса обработанной соломы поступает в гидроразбиватель.

1. Она насыщается жидкостью до концентрации в три процента. В этой камере осуществляется промывка материала и подготовка его к дальнейшим стадиям обработки.
2. Промытый и разбавленный раствор с помощью насосов подаётся в буферный бассейн, который рассматривают в качестве промежуточной ёмкости. Он оборудован специальным образом для того, чтобы обеспечить постоянное перемешивание и предотвратить возможное уплотнение верхнего слоя раствора.

Для этого в центре бассейна есть возвышение, а непосредственно перемешивание осуществляется с помощью специальных вентиляторов.

Последний этап подготовки

Следующий этап заключается в перемалывании материала.

1. Устройство, на которое подаётся смесь, - мельница первичного помола. Материал дополнительно разволокняется и измельчается.
2. На этом этапе предварительная обработка заканчивается и она, после высушивания, отправляется непосредственно в бумажный цех. Там её смешивают с небольшой долей макулатуры уже непосредственно используют в процессе изготовления бумаги.

Изготовление бумаги

После заключительного измельчения и разбавления водой раствор отправляется на стол бумагоделательной машины, где находятся вибрирующие сетки. Там при помощи вакуумных ящиков высасывается излишняя влага и происходит нарезка ещё влажных листов до нужного размера. Прессы доводят смесь до пятидесятипроцентного состояния, после сушильные машины производят окончательное просушивание бумаги. Влажность листов бумаги не превышает десяти процентов.

Заключение

Запасы соломы огромны. Бумага и картон, сделанные таким образом, качественны и экологически безопасны. Производить их возможно не только из соломы, но и на основе аналогичных материалов:

• тростника;
• камыша;
• рогоза.

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, а именно к способам получения плит. Из соломы влажностью до 18% формируют ковер с отклонением плотности не более 8%. Затем производят горячее прессование при температуре 100-180 o С (в зависимости от сорта зерновых культур) и удельном давлении 1600 кН/м 2 продолжительностью 10-15 мин с последующей выдержкой без нагрева в течение 10 мин. Солома не измельчается. Изобретение повышает прочность прессованной плиты, снижает энергоемкость процесса прессования. Способ позволяет получить плиты с хорошими звуко- и теплоизоляционными характеристиками. 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к строительным и утеплительным материалам, а именно к изготовлению прессованных плит из соломы зерновых культур без внесения извне связующих добавок, что позволяет рационально использовать отходы зернового производства, а сам способ обеспечивает экологическую чистоту техпроцесса изготовления плит. Известен способ изготовления плит из стеблей однолетних растений, включающий формирование ковра с последующим прессованием. Связующее - 50%-ная древесно-полиэтиленовая порошковая смесь. Растения составляют 40-70%, смесь - 30-60%. Производится послойная укладка растений с последующей засыпкой связующей смесью. Давление прессования 10-15 кгс/см 2 , температура нагрева 130-180 o С, выдержка 0,9-1,6 мин/мм (А. С. СССР 1825734, кл. В 27 N 3/02, 13.11.89). Известен способ изготовления строительных плит из одревесневшего сырья путем измельчения, сушки сырья, формирования ковра, холодной подпрессовки, горячего прессования и кондиционирования. Связующих веществ не применяется (А.С. СССР 352795, кл. В 27 N 3/04, 1972). Известен способ изготовления строительных и утеплительных плит из соломы. Тюки чистой, сухой, светлой соломы подаются в машину под действием силы тяжести через загрузочные люки. После измельчения солому набивают в туннели шириной около 1,2 м и высотой 5 см и спрессовывают под давлением около 1400 кН/м 2 при температуре от 150 до 250 o С. Никаких связующих веществ не применяют. На плиту наклеивают бумажную облицовку, после чего плите дают остыть и разрезают ее на куски нужной длины (Стейнифорт А.Р. Солома злаковых культур. - М. 1983). Этот способ был взят за прототип. Недостатком способа является то, что на измельчение соломы требуется большое количество энергии, а сама плита из измельченной соломы имеет низкую механическую прочность, из-за чего ее приходится оклеивать бумагой. Цель изобретения - уменьшение энергозатрат на процесс производства плит и повышение их прочности. Это достигается тем, что солома не измельчается, изменяются время, температура и усилие прессования. Плиты изготавливают следующим образом. Солому влажностью до 18% подают в пресс. Формируют ковер с отклонением по плотности не более 8%. Затем производят прессование с усилием 1600 кН/м 2 при температуре 100-180 o С (в зависимости от сорта зерновой культуры) и выдерживают 10-15 мин. После этого нагрев отключают и выдерживают 10 мин без нагрева. Затем плиту извлекают из пресса. Оклеивание плит не производится. На чертеже представлена схема расположения плиты в прессе. Солома 3 располагается между нагревательными плитами 2. С торцов ее перемещению препятствуют ограничители 1. Нагревательные плиты имеют полость 4 для подвода теплоносителя или установки электрических тенов. Изготовление плит следующее. Солому транспортером подают в матрицу, расположенную в рабочем пространстве гидравлического стотонного пресса типа П 474 А. Дном матрицы является нижняя нагревательная плита. Верхняя нагревательная плита, перемещаясь вниз, производит сжатие сформированного ковра. Размер нагревательных плит 5001000 мм. Мощность по 6 кВт каждая. Усилие прессования 80 тонн (1600 кН/м 2). Затем включают нагревательные плиты. После нагрева до 100-180 o С соломенную плиту выдерживают 10-15 мин. Затем нагреватели отключают и выдерживают плиту еще 10 мин. В результате получается строительная или утеплительная плита со следующими физико-механическими свойствами: Габариты, мм - 500100050 Плотность, кг/м 3 - 520 Коэффициент теплопроводности, Вт/мК - 0,71-0,74 Предел прочности, Па - 25,5-38,2 Одним из главных достоинств способа является то, что в качестве сырья используeтся незерновая часть растений, которая раньше, в большей своей части, нерационально утилизировалась. Для определения качества получаемых плит, созданных по вышеописанному способу, заявители провели испытания плит. При этом определялись наиболее оптимальные границы реализации способа в зависимости от температуры и времени горячего прессования (см. таблицу).

Формула изобретения

Способ изготовления строительных и утеплительных плит из соломы путем горячего прессования, отличающийся тем, что горячее прессование неизмельченной соломы производят при температуре 100-180С и удельном давлении 1600 кН/м 2 продолжительностью 10-15 мин с последующей выдержкой без нагрева в течение 10 мин.

Для многих районов страны, испытывающих недостаток древесины, особенно для районов освоения целинных и залежных земель с быстро развивающимся сельскохозяйственным производством, большое практическое значение имеет использование в строительстве различных видов растительного недревесного сырья.

К этим видам сырья относятся прежде всего отходы сельского хозяйства. Наиболее значительное место среди них занимает солома хлебных злаков. По имеющимся данным, излишки неликвидной соломы только по Казахстану определяются цифрой около 20 млн. тонн. Понятно, что по мере расширения посевных площадей и роста урожайности эти запасы будут увеличиваться.

Солома, как сырье для получения плитных материалов, представляет большой интерес, так как является очень ценным углеводно-целлюлозным комплексом.

Однако производство таких материалов до сих пор не налажено. Объясняется это, главным образом, отсутствием достаточно простых и эффективных способов варки соломы для получения волокнистой массы. Делались попытки применить методы, практикуемые в целлюлозно-бумажной промышленности, которые основаны на глубоком расщеплении целлюлозного комплекса. При этом варка осуществляется под давлением, при высоких температурах, с вводом щелочных реагентов и длится от 2 до 6 час.

Практического применения такие режимы найти не могут, так как в результате интенсивного теплового и химического воздействия происходит частичная декструкция целлюлозы и гемицеллюлоз, что значительно снижает выход волокнистой массы, затрудняет ее размол и отлив плит. Кроме того, варка под давлением требует большего расхода пара и сложного оборудования.

& последнее время в нашей стране и за рубежом стал известен более подходящий способ варки волокнистой массы при атмосферном давлении с предварительным водным или кислотным гидролизом.

Учитывая достоинства и недостатки различных способов переработки волокнистого сырья, Всесоюзный научно-исследовательский институт новых строительных материалов АСиА СССР взялся за разработку простой и экономичной технологии получения плитных материалов из соломы.

В качестве исходного сырья для опытных работ использовалась очищенная от колосьев пшеничная солома одного из подмосковных колхозов.

На основании анализа данных, имеющихся в технической литературе и произведенного нами исследования сырья (табл. 1), мы пришли к выводу, что для получения волокна нет надобности варить солому в жестких условиях. По сравнению с древесиной хвойных пород солома содержит меньше целлюлозы и лигнина, но больше гемицеллюлоз (пентозанов) и золы. Для получения высокого выхода волокнистой массы не выгодно подвергать разложению имеющиеся в соломе гемицеллюлозиг тем более, что сравнительно небольшое содержание лигнина позволяет применять мягкие условия варки.

Данные о содержании экстрагируемых веществ в горячей воде и в 1%-ном растворе NaOH при 100° показывают, что для варки соломы не требуется высоких температур. Растворение кремнезема (золы) требует большого количества воды или добавления щелочи. Мы решили осуществить варку соломы при атмосферном давлении, а в качестве варочного реагента применить воду (водный гидролиз) и минимальное содержание щелочи (от 1 до 0,2%)- Для лучшего растворения минеральных и экстрактивных веществ опыты производились при повышенном гидромодуле (8-10).

Размол на волокно разваренной соломы осуществлялся в молотковой дробилке, дающей волокно 13-16° ШР. Для получения качественного волокна концентрация массы при размоле должна быть не менее 4-5%.

Волокнистые плиты изготовлялись без применения каких-либо синтетических связующих. В качестве гидрофобной добавки служил парафин (в виде эмульсии), который осаждался на волокно глиноземом.

Плиты отливали, прессовали и сушили ~о технологии, принятой в производстве древесно-волокнистых плит.

Условия подготовки сырья и физико-механические свойства изготовленных плит приводятся Е табл. 2.

Результаты опытных работ дали основания для вывода о возможности водного гидролиза соломы при атмосферном давлении, температуре 1.У и повышенном гидромодуле (8-10).

Таким образом, применение водного гидролиза соломы в производстве волокнистых плит при атмосферном давлении позволяет обойтись без дорогостоящей аппаратуры, сокращает расход пара и исключает операцию отмывки волокнистой массы от щелочи. Это делает возможным строительство небольших цехов, использующих местные сырьевые ресурсы.

В настоящее время институтом Гипростройматериалы проектируется опытный цех по производству твердых и изоляционных соломоволокнистых плит в Целинном крае (г. Петропавловск) производительностью 1600 тыс. м2 плит в год. В основу проекта заложена вышеописанная технология с применением отечественного оборудования.

Для производства волокнистых плит из соломы рекомендуется технологическая схема, показанная на рисунке.

Тюки соломы загружаются в обогреваемый варочный аппарат. Его наполняют горячей, водой (70-80°) с таким расчетом, чтобы покрыть солому. Включается обогрев. Время нагрева и пропитки соломы -20-30 мин., варка при кипении - 60 мин.

Соломит – материал с соломы в виде матов, плит или блоков. Но не путать с тюками соломы. Это совершенно разные материалы. Соломит применяется в качестве экологического утеплителя, заполнителя в каркасном строительстве как материал для устройства перегородок

Соломит – материал с соломы в виде матов, плит или блоков. Но не путать с тюками соломы. Это совершенно разные материалы. Соломит применяется в качестве экологического утеплителя, заполнителя в каркасном строительстве как материал для устройства перегородок. Во многих странах мира, соломит широко применяется в сельском хозяйстве и строительстве. В советские времена на этот материал били нормативные требования и соответствовали ГОСТу № 1950-43 (ГОСТ1950-43, с 15 ноября 1952 года этот нормативный докумет прекратил действие в связи с невостребованостью производства соломита). Соломит изготавливался в виде плит. Габаритные размеры соломитовых плит 3 м. длина, 1 -1.20 м ширина и 5, 7 и 10 см толщина. Удельный вес 1 соломита около 17 кг. при толщине 7 см.

Влажность соломита должна быть не более 18%. Теплопроводность соломита в среднем 0.09. Вес соломита, в зависит от степени прессования и сжатия, равняется 260 – 360 кг/ для первого сорта и 200 -300 кг/ для второго.

Соломитовые изделия сшиваются проволокой или ниткой, в зависимости от типа станка. Проволока диаметром 1.5 -2мм. самый оптимальный вариант для прошивки соломитовых изделий.

Этапы технологического процесса

1. Сбор сырья и доставка на производство.

2. Подготовка сырья производится в оборудованном цеху. Солома обрабатывается антибактериальной пропиткой по ГОСТу 1950=43 это 4% раствор железного купороса.

Для противопожарной безопасности и защите от грызунов могут применяться дополнительные меры в виде обработки специальными пропитками. Самым простым и надежным противопожарным мероприятием есть обработка раствором жидкого стекла. А защитой от грызунов, обработка бурой.

3. Прессование или прошивка производится на специальных станках.

4. Складирование и упаковка соломитовых изделий.

Дополнительно на соломитовые маты могут пришиваться полотна льна, конопли, джута, войлока или другие материалы. Что дает возможность более широкому применению соломитовых изделий. Например, в Японии используют такую технологию для отделочных материалов и матрасов для отдыха.

Последующая обработка соломитовых изделий происходит после их монтажа. Это может быть штукатурка глиняной смесью или другими паропроницаемыми смесями. Штукатурка наносится на одну или на две стороны соломита и прекрасно защищает от воздействия грибков, огня, грызунов и механических повреждений. Предварительно соломитовые изделия на строительной площадке не требуют сложной подготовки под отделочные работы. Штукатурка к такому виду изделий крепко и надежно цепляется, что позволяет не использовать сетку или дрань. Толщина стены из соломита толщеной 12 см., оштукатуренная с обеех сторон глиняной штукатуркой по параметрам теплопроводности приравнивается к 50 см. кирпичной и 20 см. деревяной. Для улучшения теплопроводных параметров можно использовать теплую глиняную штукатурку. Что значительно повысит коэффициент теплопроводности стены с соломита.

Соломит надежный и экологически чистый, легкий и прочный, тепло и звукоизоляционный природный материал. Это отличная альтернатива в экологическом строительстве и экологическом ремонте домов и помещений.

Соломенные плиты

Соломенные плиты это более технологичный материал, чем соломитовые маты. И более универсальный. Такие соломенные плиты давно производятся в США, Европе и других странах мира. Например, в Африке место соломы используют отходы кукурузы. В принципе это не столь важно. Сырьем для такого рода изделий так же может быть сорго, то самое с которого делают веники, костра конопли технической или льна, камыш и кокосовые волокна.

Технология изготовления таких плит не зависимо от исходящего сырья заключается в следующих этапах.

1. Сбор и доставка сырья.

2. Измельчение с дополнительной обработкой

3. Прессование

4. Нанесение покрытия на плиту в виде бумаги или ламели. При нанесении ламели технологическая линия оснащена дополнительными узлами и агрегатами, которые позволяют наносить на рыхлый основной слой, дополнительно с обеих сторон, более плотную массу, с мелкоизмельченного сырья с добавлением устойчивого клея. После наносится ламель в виде пленки или шпона. Такие материалы применяются в мебельной промышленности и прекрасно зарекомендовали себя в производстве столешниц и подоконников.

5. Сушка и упаковка готовых плит.

Преимуществом соломенных плит есть широкое применение в строительстве и отделки помещений. Экологичность и долговечность, простота монтажа и обработки. Соломенные плиты готовые к чистовой отделки, что сокращает сроки сдачи в эксплуатацию объектов. Особых навыков в монтаже не требуют. Идеально подходят для экологического ремонта и строительства.

Блоки соломитовые

Соломитовые блоки - спрессованная в блок под высоким давлением солома. Соломитовые или соломенные блоки используются для строительства зданий и являются экологическим материалом для строительства домов с соломы. Преимуществом соломитовых блоков, относительно соломенных тюков и соломенных панелей, в том, что значительно качественней происходит процесс прессования, отсутствие при строительстве дорогостоящего деревянного каркаса. Значительное снижение трудовых и денежных затрат на возведение и отделку зданий. Возможность использования соломитовых блоков как самостоятельного тепло и звукоизоляционного материала. Соломитовые блоки прекрасно подходят для самостоятельного строительства. Один человек способен без особого труда сложить стены дома с блоков соломита.

Особенностью при строительстве такого соломитового дома есть соединение блоков между собой. Соломитовые блоки с отверстиями можно соединить с помощью шпилек или винтов. Также в пустотные отверстия, для создания несущей конструкции здания заливают глинобетон или железобетон. Предварительно армируя специальной стекловолоконной арматурой. Использования такой арматуры и глинобетона не нарушает принципов экологии возводимого сооружения.

Еще одним самостоятельным монтажным способом является укладка блоков на специальный теплоизоляционный клеевой раствор. Толщина шва не должна превышать 5 мм. Но в данном случае все зависит от геометрии соломитовых блоков. Применение кладочного клеевого раствора рационально и при выше перечисленных методах укладки и монтажа блоков.

Для отделки стен с соломитовых блоков используют глиняные штукатурки или другие паропроницаемые материалы. Стены, которые подвергаются повышенному воздействию влаги, дополнительно обрабатываются или защищаются влагостойкими листовыми материалами, с последующей отделкой керамической плиткой или другими материалами. Для защиты наружных стен применяются фасадные материалы, которые удовлетворяют показателями морозостойкости и паропроницаемости. Хорошим вариантом есть использование вентилируемого фасада.

Особенности технологического процесса

Для изготовления блоков используется мягкая солома. К примеру рисовая, пшеничная или овсяная. Связано это с прессованием. Мягкое сырье при прессовании показывает лучшие прочностные характеристики изделия.