Основная задача ремонтных цехов и служб предприятия - обеспечение постоянной готовности к работе всего парка оборудования . Эта задача должна решаться с минимальными затратами средств на ремонт и обслуживание оборудования, наименьшими простоями оборудования в ремонте. Наряду, с обслуживанием и ремонтом действующего оборудования ремонтные цехи предприятий в необходимых случаях осуществляют также и модернизацию оборудования.  

Большое значение имеет разработка и внедрение организационных мероприятий по повышению и улучшению использования производственных мощностей , улучшение организации ремонта оборудования , обеспечивающее сокращение простоев оборудования, повышение трудовой дисциплины работников и др.  

Время на проведение ремонта и осмотров оборудования в прерывном и непрерывном производстве определяется по типовому оборудованию по единым нормам . В этих нормах приводятся периодичность ремонтов, длительность простоя оборудования в ремонте и трудоемкость ремонта. По остальному оборудованию - по аналогии или на базе прогрессивных показателей предприятий. Если фактические результаты работы лучших ремонтных бригад на предприятии обеспечивают сокращение времени простоя оборудования в ремонте по сравнению с установленными отраслевыми нормами , то при расчете фонда времени должны быть учтены эти прогрессивные показатели.  

Установление времени простоев оборудования в ремонте на базе графика ППР-  

Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте включают время проведения подготовительных, ремонтных и заключительных работ.  

Сокращение длительности простоев оборудования в ремонте достигается путем своевременной и полной технической п материальной подготовки ремонтных работ, обеспечивающей непрерывность их выполнения в соответствии с разработанным планом организации ремонта с использованием карт научной организации труда , составляемых для ремонта крупных агрегатов и технологических линий применения при ремонте наиболее прогрессивных методов и приемов выполнения ремонтных работ с использованием специальной оснастки и средств механизации организации ремонтных работ, обеспечивающей максимальное уплотнение процесса ремонта во времени, использования для этого сетевых графиков обеспечения ремонтных работ квалифицированными кадрами и участия в ремонте эксплуатационного персонала создания материальной и моральной заинтересованности исполнителей ремонтных работ в досрочном выполнении их при высоком качестве ремонта.  

Перед промышленностью поставлена задача увеличения коэффициента сменности и ликвидации простоев оборудования.  

Длительность простоя оборудования в ремонте определяется суммарной длительностью подготовительного (Пп), ремонтного (Пр) и заключительного (П3) периодов  

Расходы на ремонт зависят от типа технологической установки, в затратах на обработку они являются наиболее крупной статьей. Каждый день простоя оборудования в ремонте связан со значительным уменьшением выработки продукции . Поэтому ускорение и снижение стоимости ремонтных работ имеет актуальное значение.  

Разница между календарным и эффективным (плановым) фондами времени представляет собой длительность плановых простоев. Фактически, как правило, бывают также внеплановые простои оборудования в результате непредвиденных причин - аварий, недостатков в организации производства и т. д. Поэтому фактическое отработанное время (Тфр) будет несколько меньше эффективного фонда времени (Тэф).  

Кроме планов ых возможны и внеплановые простои оборудования. Как правило, эти простои являются результатом недостатков организации производства , снабжения и труда. Задача состоит в том, чтобы полностью исключить внеплановые простои, а плановые свести к минимуму.  

Данные о простоях технологических установок показывают, что в общей сумме простоев 48 % и более занимают простои при капитальных и текущих ремонтах . Поэтому разработка мероприятий, направленных на сокращение простоев оборудования при ремонтах, имеет большое значение для повышения коэффициента экстенсивного использования технологических установок. Велика еще величина простоев технологических установок и по организационным причинам (отсутствие сырья, электроэнергии, емкостей и т. д.). -  

Выравнивание производства по объему является наиболее важным условием применения системы канбан и минимальной потери времени рабочих, сокращения простоев оборудования.  

И этот подход имеет под собой весьма серьезное основание. При переходе на автоматизированное оборудование численность обслуживающего персонала значительно сокращается и каждому рабочему приходится контролировать большую группу станков Если на таком оборудовании очистка технически трудноосуществима или ее трудно организовать, то это обязательно вызовет различные нарушения технологического процесса , которые рано или поздно явятся причинами снижения качества обработки, появления брака, дорогостоящих простоев оборудования.  

Рис, 10.3. Зависимость материальных и стоимостных показателей ремонтного производства от уровня внутризаводской централизации ремонтного персонала / - простои оборудования в ремонте // - себестоимость капитального ремонта I EP оборудования /// - выработка на одного слесаря-ремонтника IV - трудоемкость капитального ремонта V - динамика выполнения плана капитального ремонта  

Уменьшение простоев оборудования в ремонте путем сокращения времени ремонтов за счет их специализации, рациональной организации.  

Как показывает опыт, в настоящее время на электротехнических заводах велики простои оборудования по организационным причинам, В этой связи необходимо дальнейшее совершенствование организации и управления в отрасли.  

Возрастающее значение ремонта и модернизации основных фондов , особенно оборудования, требует постоянногс улучшения его организации. Основными задачами организации ремонта являются повышение уровня эксплуатационной готовности основных фондов it сокращение простоев оборудования в ремонтах снижение трудовых и материальных затрат , связанных с выполнением работ по техническому обслуживанию и рек-онту основных фондов улучшение качества их технического обслуживания и ремонта, обеспечивающего снижение потребности в ремонтах совмещение (при необходимости) капитального ремонта оборудования с его модернизацией механизация ремонтных работ и повышение уровня производительности труда ремонтного персонала.  

Как правило, предпочтительнее округлять норму обслуживания меньшую сторону, так как, во-первых,простои оборудования в ольшинстве случаев сопряжены с большими убытками, чем простои абочего, а во-вторых простои рабочего могут быть использованы и для отдыха, отправления личных надобностей или обслуживания абочего места.  

Прежняя трехзвенная система машин - двигатель, передаточный механизм , рабочая машина -превратилась в четырехзвенную, включающую в себя еще аппараты автоматического регулирования и управления производственными процессами . Сюда относятся измерительные и регулирующие электрические, электронные, пневматические и гидравлические устройства, пульты автоматического управления, средства диспетчерского контроля , счетно-вычислительная техника и т. п. От этой группы основных фондов зависят ритмичность проведения производственного процесса , строгое выдерживание режима, сокращение простоев оборудования, а отсюда -

Чаще всего простой оборудования в результате проблем с электродвигателем составляют половину всех неисправностей. Можно рассмотреть простую форму, по которой рассчитываются убытки. Для этого необходимо взять время простоя. Пусть оно составит 100%. В итоге получается, что время на демонтаж и отключение электродвигателя 5%, так же 5% составить время на транспортировку в сервис и из него 10%, время ремонта оборудования составит 80%, монтаж и испытания составят 5%.

Каждый руководитель знает стоимость изделия и время на его производство. Исходя из этого можно очень просто наметить затраты, которое понесет предприятие при аварийной остановке оборудования.

Пусть а - это количество единиц продукции, которая выпускается з в норму времени. Допустим, предприятие может выпускать 300 литых дисков для автомобилей за 8 часов, получается - за час производится 37,5 диска. Вводим еще одну переменную в - стоимость диска, которая составляет 1000 руб.

Чтобы определить стоимость прямых убытков в результате простоя оборудования за час, необходимо вычислить С=А*В. В итоге получим С= 37500 руб. за 1 час.

Получается, что если срок ремонта электродвигателя составить 80 часов, а с учетом затрат на транспортировку, демонтаж и монтаж выйдет 100 часов простоя, вычислим: 100*С, что составит 3 750 000 руб. за весь период простоя.

Обратите внимание, что эта сумма складывается только из прямых затрат. Кроме этого существует постоянная стоимость аренды, энергоносителей, зарплата персонала, обеспечение договорных и кредитных обязательств, и конечно же, самих затрат на ремонт вышедшего из строя оборудования.

Большая часть времени отводиться именно на ремонт электрооборудования , его можно сократить, для этого существует услуга по быстрой замене электродвигателя.

1

2 коэффициент простоя оборудования

3 коэффициент простоя оборудования

4 коэффициент неготовности оборудования

См. также в других словарях:

коэффициент простоя оборудования - коэффициент неготовности оборудования — [Л.Г.Суменко. Англо русский словарь по информационным технологиям. М.: ГП ЦНИИС, 2003.] Тематики информационные технологии в целом Синонимы коэффициент неготовности оборудования EN equipment… …

коэффициент неготовности оборудования - коэффициент простоя оборудования — Тематики нефтегазовая промышленность Синонимы коэффициент простоя оборудования EN equipment unavailability … Справочник технического переводчика

коэффициент вынужденного [непланового] простоя - (напр. оборудования, энергоблока) [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN forced outage factor … Справочник технического переводчика

ОСТ 45.153-99: Надежность средств электросвязи. Термины и определения - Терминология ОСТ 45.153 99: Надежность средств электросвязи. Термины и определения: 80 анализ отказов Логическое и систематическое исследование отказов объекта путем идентификации характера возникновения, причин и последствий отказов с целью… …

Общие термины, оборудование - Термины рубрики: Общие термины, оборудование Анализ существенных неисправностей Внутренняя автомобильная дорога Внутриплощадочные и автомобильные дороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

ГОСТ Р 52527-2006: Установки газотурбинные. Надежность, готовность, эксплуатационная технологичность и безопасность - Терминология ГОСТ Р 52527 2006: Установки газотурбинные. Надежность, готовность, эксплуатационная технологичность и безопасность оригинал документа: 3.66 «вне работы» (off line): Операции на неработающей ГТУ. Определения термина из разных… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

время - 3.3.4 время tE (time tE): время нагрева начальным пусковым переменным током IА обмотки ротора или статора от температуры, достигаемой в номинальном режиме работы, до допустимой температуры при максимальной температуре окружающей среды. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Заработная плата - (Wages) Важнейшее средство повышения заинтересованности работников Участие трудящихся в доле вновь созданных материальных и духовных благ Содержание Содержание. > заработная плата - это важнейшее средство повышения заинтересованности… … Энциклопедия инвестора

риск - 2.19 риск (risk): Потенциальная опасность нанесения ущерба организации в результате реализации некоторой угрозы с использованием уязвимостей актива или группы активов. Примечание Определяется как сочетание вероятности события и его последствий.… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ - функционирование элементов основных фондов, в результате которого производится продукция, выполняется работа, оказываются услуги. И.о.ф. характеризуется показателями использования парка оборудования (доля работающих машин в общем парке), зданий и … Финансово-кредитный энциклопедический словарь

Китайская Национальная Нефтегазовая корпорация - (CNPC) Китайская Национальная Нефтегазовая корпорация это одна из крупнейших нефтегазовых компаний мира Китайская Национальная Нефтегазовая корпорация занимается добычей нефти и газа, нефтехимическим производством, продажей нефтепродуктов,… … Энциклопедия инвестора

В данном курсовом проекте годовой фонд времени работы рассчитывается для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году, в котором последовательно определяют номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени Тк равен 365 дней или 8760 часов.

Номинальный фонд времени работы оборудования Тн определяется путем исключения из календарного фонда времени остановок на ремонт коммуникаций, который проводится ежегодно (обычно на 5 дней или 120 час). Остановки на праздничные и выходные дни отсутствуют, так как производство с непрерывным режимом работы.

Тн = Тк - 120 = 8760 - 120 = 8640 час.

На основании принятых норм определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл (Тр.ц. = Ткап) и время простоя оборудования в среднем за год.

Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяется следующим образом:

а) общее количество ремонтов (nрем):

n рем = = = 24(реактор)

n рем = == 36 (вакуум-сборник)

Из общего количества ремонтов за ремонтный цикл один ремонт является капитальным, тогда:

б) количество текущих ремонтов (nт):

n т = - 1 = 24 - 1 = 23 (реактор)

n т = - 1 = 36 - 1 =35 (вакуум-сборник)

Время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год определяется следующим образом:

а) в капитальном ремонте (Пк):

П к = Р к * = 380*8640/17280=190 (реактор)

П к = Р к * =300*8640/25920=100 (вакуум-сборник)

б) в текущем ремонте (Пт):

Пт = Рm* n т *= 8*23*0,5 =92 (реактор)

Пт = Рm* n т *= 6*35*0,3=70 (вакуум-сборник)

Эффективный фонд времени работы оборудования в году Т определяется путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта, которое рассчитывается исходя из норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта.

Тэф.ч =8640-190-92 = 8358 (реактор)

Тэф.ч=8640-100-70 = 8470 (вакуум-сборник)

Расчет баланса заканчивается определением коэффициента экстенсивного использования оборудования (Кэ):

Кэ = =8358/8760=0,95 (реактор)

Кэ = =8470/8760=0,96 (вакуум-сборник)

Баланс времени работы оборудования в году

Элементы времени	Производство с непрерывным режимом работы
Календарный фонд времени Тк: в днях в часах
Нерабочие дни по режиму - всего в том числе: праздничные выходные остановки на ремонт коммуникаций
Количество дней работы в году по режиму (Др)
То же - в часах (Чр)
Номинальный (режимный) фонд Тн, час
Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час: на капитальный ремонт на текущий ремонт
Эффективный фонд времени работы, Тэф, час
Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ

Другие материалы

Управление контактами в ресторане Днепр посредством обновления материальных свидетельств
Продолжающийся рост количества продуктов и конкурентов на рынке свидетельствует о том, что на смену дефициту товаров пришел дефицит потребителей. В результате именно они стали центром рыночной вселенной.(котлер) Клиентов больше всего волнуют...

Управление и экономика фармации
Время прохождения практики: a) Согласно путевке: с "24" марта 2008 г. По "11" мая 2008 г. Всего 35 рабочих дней b) Действительный срок практики: с "24" марта 2008 г. По "11" мая 2006 ...

Определение коэффициентов простоя оборудования в роботизированных технологических комплексах

Вариант № 8

Выполнила: студентка группы 03-311 /Силевич Е.А./

Консультант: доцент 307 /Грачёв В.В./

Москва 2013.

Цель работы - На основе теории массового обслуживания определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.

Общие сведения

Задача комплексной автоматизации многономенклатурного серийного производства эффективно решается путем создания типовых роботизированных технологических комплексов (РТК). Они представляют совокупность единицы технологического оборудования (станков-автоматов), промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующую и осуществляющую, многократные циклы.

Эффективность роботов возрастает при групповом обслуживании станков-автоматов.

Обслуживание некоторых станков одним манипулирующим устройством снижает затраты и даёт возможность этим устройствам частично выполнить функции транспортирования. При этом возникают потери во время ожидания станком обслуживания, если одновременно на нескольких позициях возникает потребность в новых заготовках.

Время ожидания обслуживания манипулирующим устройством
приводит к потерям, которые определяют приближённо на основе теории
массового обслуживания.

Время выполнения некоторых регламентируемых работ в технологическом процессе называется нормой штучного времени Т шт:

Т шт =t 0 +t в + t орг + t тех + t пер

(1)

где t 0 -основное время, затрачиваемое непосредственно на
формообразование детали (деформирование, удаление дли нанесение
материала, сборку, монтаж и т.д.);

t в - вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление заготовки, снятие детали, время на подвод и отвод инструментов и т.д.;

t орг - время организационного обслуживания (снабжение рабочего места заготовками, комплектующими, инструментом, удаление готовой продукции и т.д.);

t тех - время технического обслуживания рабочего места (включение оборудования, прогрев, юстировка приборов, выключение оборудования, его уборка и т.д.);

t пер - время перерывов в работе, применительно к поточно- конвейерному производству.

Для автоматического оборудования время выполнения одной операции называется операционным временем Т оп или временем цикла Т ц:

Станочная система представляет собой замкнутую систему ожидания формы М/М1 с внутренней организацией FIFO (first in, first out).

Каждая заявка на обслуживание удовлетворяется, когда манипулятор обслуживает другой станок. Заявка ставится на очередь, и станок ожидает, пока освободится манипулятор.

Обозначение М/М1 указывает, что характер заявок и процесс обслуживания соответствуют марковскому процессу, а число обслуживающих устройств равно единице.

Среднее время цикла и среднее время обслуживания связано с тем, что заказы на обслуживание носят случайный характер. Интенсивность поступления заказов на обслуживание в единицу времени равна:

где - среднее время цикла для деталей, обрабатываемых в станочной системе:

где T об – время обслуживания одного станка.

Для расчетов удобно ввести безразмерный коэффициент ρ – отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:

где k – количество заказов от станков на их обслуживание.

Марковский процесс означает, что случайная выдача заявок на обслуживание не зависит от предыдущих заявок.

В системе число заявок на обслуживание может быть равно k = 0, 1, 2, ..., m. Возможны состояния (Е) системы:

Е 0 (к=0) - все станки работают, манипулятор стоит.

Е 1 (к=1) - все станки, кроме одного, работают, манипулятор обслужи­вает станок, от которого поступила заявка.

Е m (k=m-1) – все станки стоят, один станок обслуживается манипулятором, остальные ожидают очереди исполнения заказа.

Вероятность, что все станки работают (нет заказов):

Удобно пользоваться рекуррентной формулой:

Число станков, ожидающих очереди на обслуживание:

Средняя недогрузка одного станка:

Рис. 2. Графики зависимости Р к, А с, А m ,К от количества оборудования

Задание

Для станочной системы, включающей 3 станка и один обслуживающий манипулятор, определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.

Исходные данные

Расчет требуемых параметров

1. Определяем коэффициент ρ как отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:

2. Определяем Р 0 - вероятность, что все станки работают, а манипулятор стоит:

3. Вероятность поступления k заявок на обслуживание:

Проверка:

Расчеты проведены верно.

4.Определяем среднее число станков, ожидающих обслуживания:

5.Определяем коэффициент простоя станка из-за ожидания при многостаночном обслуживании:

6. Вероятность работы станка в данное время:

т.е. среднее использование станка составляет 90.3%.

7. Вероятность работы манипулятора в данное время:

Выводы:

1. Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который должен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Повышение коэффициента использования оборудования - важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях.