Паровые котлы ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10; 20 с газомазутными топками – двухбарабанные, вертикально-водотрубные, предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, идущего на технологические нужды промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.
Преимущества:
Надежная гидравлическая и аэродинамическая схема работы котла обеспечивает высокий КПД – до 91%;
Низкий уровень затрат на эксплуатацию и обслуживание;
Котел ДКВР имеет сборную конструкцию, что позволяет монтировать его в котельной, не разрушая стен, и быстро подключить к уже существующим системам;
Возможен перевод котла с одного вида топлива на другой;
Широкий диапазон регулирования производительности (от 40 до 150% от номинала) позволяет использовать котел с максимальной эффективностью и значительно экономить затраты на теплоэнергоснабжение;
Возможность перевода котла в водогрейный режим;
Конструкция котла позволяет использовать под заказ различные варианты комплектации КИП и А, в том числе автоматизированными горелками.
Технические характеристики и комплектация котлов ДКВР
Показатель |
ДКВР-4,0-13ГМ |
ДКВР-6,5-13ГМ |
ДКВР-10-13ГМ |
ДКВР-20-13ГМ |
Паропроизводительность номинальная, т/ч | ||||
Давление пара, МПа (кг/см 2) | ||||
Температура пара, °С | ||||
Поверхность нагрева котла, м 2: радиационная/ конвективная / общая |
21,4/116,9/138,3 |
27,9/197,4/22 5,8 |
47,9/229,1/227,0 |
51,3/357,4/408,7 |
Объем котла, м 3: паровой / водяной | ||||
газ, мазут |
||||
Расход топлива, м 3 /ч (кг/ч): газа (мазута)* | ||||
КПД, %: газ / мазут | ||||
Экономайзер: чугунный | ||||
стальной | ||||
Вентилятор |
ВДН-10 (1000) |
ВДН-9 (1500) |
ВДН-11,2 (1000) |
ВДН-12,5 (1000) |
Поставка (блоком, россыпью и т.д.) |
блок, россыпь |
блок, россыпь | ||
Габаритные размеры (д × ш × в), м |
5,4 × 3,4 × 4,4 |
6,5 × 3,8 × 4,4 |
6,8 × 3,8 × 6,3 |
9,7 × 3,2 × 7,6 |
Масса, кг |
* При газе Q расч. 8525 ккал/кг, мазуте Q расч. 9170 ккал/кг. Примечание . Для комплектации котлов ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10 при сжигании газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ. С целью экономии топлива, улучшения параметров пара котлы комплектуются автоматизированными блочными горелками типа Cib Unigas, Weishaupt.
В установках, сжигающих газообразное топливо, переход на резервное топливо и работа на нем имеют весьма существенное значение. Наиболее удобным резервным топливом с точки зрения быстроты перехода на него и обратно является жидкое топливо (мазут, сланцевое масло и т. д.). В то же время для большинства котельных установок, как малой производительности, так и большой, резервным является твердое топливо, что создает определенные трудности и требует времени для перехода на него и обратно на газ.
Наибольшее время для перехода на резервное топливо и обратно на газ требуется в агрегатах, имеющих топки для слоевого сжигания твердого топлива. В этих установках, как правило, приходится для перехода на твердое топливо снять с колосниковой решетки защитный слой огнеупорного кирпича или шлака, а иногда и удалить горелки (например, при оборудовании топки подовыми горелками). Кроме того, механизированные топки для слоевого сжигания твердого топлива и устройства для подачи топлива к ним располагаются, как правило, с фронтовой стены котла (например, топки с пневмомеханическими забрасывателями, цепной механической решеткой, с шурующей планкой и т. д.). При работе на газе эти устройства приходится защищать, закрывая их огнеупорным кирпичом и, следовательно, при переходе на твердое топливо удалять защитный огнеупорный кирпич.
В качестве примера рассмотрим переход на резервное твердое топливо котлоагрегата ДКВР, оборудованного наиболее удобными с точки зрения быстроты перехода вертикально-щелевыми горелками. Котлоагрегат типа ДКВР-10-13, имеющий топку с пневмомеханическим забрасывателем, переведенный на газообразное топливо при установке вертикально-щелевых горелок конструкции Ленгипроинжпроекта. Для перехода на сжигание твердого топлива в данном случае необходимо выполнить работы в указанной ниже последовательности.
После отключения горелочных устройств открывают дверцы для ручного заброса твердого топлива и выбивают в топочную камеру огнеупорный кирпич, которым они были заложены. Эта операция занимает около 15-30 мин. Затем через открывшиеся отверстия резаком подламывают шамотный бой или шлак, защищающий колосниковую решетку. При этом желательно спекшийся шамотный бой или шлак разломать на возможно более мелкие куски и сгрести их на соседнюю секцию. После этого опробуется легкость хода привода для опрокидывания колосников без применения больших усилий во избежание повреждения приводного механизма. Затем, пользуясь имеющимся приводом, следует прокачать переднюю и заднюю секции колосников и сбросить гребком шлак или шамотный бой с передней плиты. Далее необходимо отделить гребком прилипший шамотный бой или шлак от задней стены топки и снова прокачать и закрыть колосники, после чего перегрести шлак или шамотный бой на очищенную секцию и аналогично описанному очистить ее прокачкой колосников. Оставшийся шамотный бой равномерно разгребается по обеим секциям, и секции счищаются последовательной прокачкой колосников. В случае если шамотный бой не будет проваливаться, необходимо разломать его ударами гребка.
Операция по очистке колосникового полотна занимает около одного часа и выполнять ее должны два человека ввиду трудоемкости работ и высокой температуры. Одновременно с очисткой решетки от шлака следует открыть фронтовой лист воздушного короба и заложить щели горелок огнеупорным кирпичом. Амбразуры пневмомеханических забрасывателей раскрываются одновременно с удалением огнеупорного защитного кирпича из дверок ручной загрузки. Вся операция по подготовке топки для перевода на сжигание твердого топлива может быть выполнена за два-три часа. После подготовки топки начинают ее растапливать на твердом топливе. Для этого, прежде всего опробуется забрасыватель включением его в работу.
Растапливать надо в следующем порядке:
а) наполнить угольный ящик углем;
б) открыть поддувальные дверки или воздушные шиберы, включить дымосос (при отсутствии или недостатке естественной тяги), приоткрыть направляющий аппарат дымососа или шибер за котлом, провентилировать топку в течение 10 мин;
в) включить на короткое время электродвигатель забрасывателей и покрыть решетку слоем угля толщиной 30 - 40 мм. Подравнять гребком слой. Уложить поверх слоя расколотые дрова и зажечь их (без пуска дутьевого вентилятора). Вместо дров можно использовать жар с другого работающего котла;
г) как только дрова прогорят, расшуровать образовавшийся древесный кокс ровным слоем по решетке, закрыть поддувальную дверку, включить дутьевой вентилятор и дать слабое дутье под решетку;
д) открыть воду на охлаждение подшипников забрасывателей. По мере разгорания слоя на решетке и прогрева котла постепенно увеличивать подачу топлива и воздуха.
Так как котел после работы на газе был прогрет достаточно хорошо, то длительность его растопки на твердом топливе может быть сокращена до 3/4 - 1 ч и определяется возможной скоростью разгорания угля. Таким образом, восстановления нормальной производительности котла возможно добиться при хорошей организации работ через три-четыре часа. Для перехода с твердого топлива на газообразное в связи с тем, что требуется закладка амбразур пневмомеханических забрасывателей огнеупорным кирпичом, необходимы остановка котла и его охлаждение в течение 2 - 3 суток. При переводе котла на газообразное топливо необходимо выполнить следующие работы: заложить огнеупорным кирпичом амбразуры пневмомеханических забрасывателей, раскрыть щели газовых горелок, покрыть колосниковую решетку слоем шлака высотой 50 мм, а поверх него набросать слой битого шамотного кирпича высотой 150 мм (куски шамотного кирпича должны быть не более 100 мм).
Наиболее быстро удается переходить с газообразного на твердое топливо и обратно в тех случаях, когда котлоагрегатоборудован камерной топкой для пылевидного сжигания твердого топлива. Кроме того, возможно совместное сжигание газообразного и твердого топлива. Для перевода котлоагрегата с газа на твердое топливо выполняются следующие операции:
а) полностью открываются шиберы, отключающие шахты мельниц и незначительно приоткрываются шиберы, регулирующие подачу воздуха в шахтные мельницы; мельницы вентилируются в течение 5-8 мин;
б) включаются в работу поочередно шахтные мельницы и их питатели топлива, чтобы убедиться в правильности вращения и отсутствии неисправностей; в) останавливаются питатели топлива и шахтные мельницы и производится загрузка бункеров топливом. Включаются одна из мельниц и питатель топлива на минимальной скорости при минимальной подаче воздуха в шахтную мельницу. При этом необходимо наблюдать за амперметром, показывающим нагрузку электродвигателя мельницы, не допуская его перегрузки. Если загрузка двигателя мельницы превышает допустимую, немедленно отключить питатель топлива;
г) как только пылевой факел загорится, уменьшить подачу газа на горелку, прикрыв рабочую задвижку. При этом следует следить за разрежением в топочной камере, поддерживая его равным 2-3 мм вод.ст., и за нагрузкой котла по паромеру, не допуская повышения его производительности выше номинальной, а также за давлением пара в котле, которое не должно отклоняться от заданной величины более чем на 0.5- 0,7 am;
д) постепенно увеличивать подачу топлива в мельницу, соответственно понижая подачу газа в горелку; при этом внимательно следить за устойчивостью горения пылевого факела;
е) когда давление газа перед горелкой достигнет минимально допустимой величины, закрыть полностью рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Затем прекратить подачу воздуха в горелку.
Аналогично описанному выполняются все операции по включению в работу второй мельницы и отключению газовой горелки. При переходе на твердое топливо следует внимательно следить за изменением температуры перегретого пара, поддерживая ее на заданном уровне регулированием подачи воды в пароохладитель.
При переходе с пылевидного топлива на газообразное необходимо выполнить следующие операции:
а) продуть газопроводы и проверить качество продувки сжиганием отобранной пробы газа;
б) зажечь переносный запальник и вставить его в запальное отверстие одной из газовых горелок. Проверить устойчивость пламени запальника;
в) закрыть кран на свечу безопасности. Открыть полностью контрольную задвижку, затем немного приоткрыть рабочую задвижку и, установив минимально допустимое давление газа перед горелкой, в соответствии с имеющейся инструкцией убедиться, что газ воспламенился. Открыть и отрегулировать подачу воздуха на горелку. Если газ не загорится, немедленно закрыть рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Выяснить причину, по которой горелка не зажглась;
г) сработать топливо из бункеров. Постепенно снижать производительность питателя топлива, одновременно повышая подачу газа в горелку;
д) после срабатывания топлива из бункеров остановить питатель угля, продуть мельницу воздухом (окончание продувки мельницы контролируется загрузкой электродвигателя по амперметру). Затем мельницу остановить, закрыв подачу воздуха в нее и шибер, отключающий шахту. Закрыть шибер, регулирующий подачу вторичного воздуха в топку. Аналогично разжигается вторая горелка, и останавливаются соответствующие питатель топлива и мельница.
В установках, где резервным топливом является мазут, переход на него не вызывает трудностей и осуществляется в такой последовательности для случая установки комбинированных газомазутных горелок: разогревается мазут до необходимой температуры, устанавливаемой местной инструкцией, в зависимости от марки мазута. После подготовки мазута производительность всех установленных горелок, за исключением переводимой на мазут, повышается до максимальной. Затем прекращают подачу газа в горелку, переводимую на мазут, закрывая рабочую и контрольную задвижки; кран на свечу безопасности полностью открывается.
Прекращается подача воздуха в горелку. В запальное отверстие вставляется мазутный растопочный факел и от него зажигается мазутная форсунка. После того как факел мазутной форсунки станет устойчивым, выполняя аналогичные операции, переводят на сжигание мазута следующие горелки.
Переход с мазута на сжигание газа осуществляется в такой последовательности: продувают газопроводы, зажигают и вставляют в запальное отверстие переносный газовый запальник, прекращают подачу мазута в одну из горелок и зажигают ее подачей газа. После того как производительность горелок при работе на газе достигнет номинальной, аналогичные операции производят на остальных газомазутных горелках.
В связи с сезонной работой многих установок на газообразном топливе весьма важным является вопрос консервации газового оборудования на длительный период, когда сжигается другой вид топлива. К консервации оборудования приступают после отключения системы газоснабжения, установки металлической заглушки на вводе и освобождения всех газопроводов от газа.
Консервации подлежат: регуляторы давления, предохранительные и предохранительно-запорные клапаны, контрольно-измерительные приборы, арматура ГРП и внутрицеховых газопроводов, горелочные устройства и контрольно-измерительные приборы котлоагрегатов, находящиеся в работе только при эксплуатации установки на газообразном топливе. Перед консервацией оборудования следует произвести его профилактический ремонт. Для консервации рекомендуется применять специальную смазку, состоящую из четырех весовых частей приборного масла марки МВП (ГОСТ 1805-51) и одной части чистого парафина. Смазка приготовляется следующим образом. В приборное масло, подогретое до температуры 50-60°С, всыпается измельченный парафин и размешивается до полного растворения.
Защитной смазкой покрываются: клапан, рычажная система, детали регулятора управления, а также внутренние поверхности корпуса регулятора давления, ПЗК (и его детали), предохранительных пружинных клапанов (и их детали), газовых счетчиков (и их детали), клапанов блокировки «газ - воздух» (и их детали). Смазка наносится тонким слоем в разогретом состоянии с помощью пульверизатора или ручного насоса. Смазку для шестерен газовых счетчиков заливают в коробку, при этом для равномерного покрытия всех зубьев шестерен роторы счетчика проворачиваются.
Если оборудование ГРУ расположено непосредственно в котельном цехе, то после профилактического ремонта и нанесения смазки следует его покрыть брезентовыми чехлами. Вся арматура ГРУ и внутрицеховых газопроводов разбирается, очищается и смазывается, а сальники перебиваются. Горелочные устройства перед консервацией следует осмотреть и заложить из топки огнеупорным кирпичом их выходные амбразуры. Все U-образные манометры следует снять, слить из них ртуть и промыть.
Перед пуском газа в систему, которая была законсервирована, необходимо провести испытания ее на плотность.
Вопросы .
Поставляются котлы ДКВР блоком или россыпью. В комплект поставки котла ДКВР входят верхний и нижний барабаны с внутрибарабанными устройствами, трубная система экранов и конвективного пучка, горелки, лестницы, площадки.Технические характеристики котлов ДКВр
Наименование показателей |
Котел ДКВР 2,5-13 ГМ |
Котел ДКВР 4-13 ГМ |
Котел ДКВР 6,5-13 ГМ |
Котел ДКВР 10-13 ГМ |
Котел ДКВР 20-13 ГМ |
Паропроизводительность, т/ч |
|||||
Давление пара, МПа |
|||||
Температура пара, °С |
до 194 |
до 194 |
до 194 |
до 194 |
до 194 |
Расход топлива | |||||
Газ |
280 |
446 |
721 |
1 105 |
2 060 |
КПД, % |
|||||
Экономайзер чугунный |
ЭБ2-94И |
ЭБ2-142И |
ЭБ2-236И |
ЭБ1-330И |
ЭБ1-646И |
Вентилятор |
ВДН 8-1500 |
ВДН 10-100 |
ВДН 8-1500 |
ВДН 11,2-1000 |
ВДН 12,5-1000 |
Дымосос |
ВДН 9-1000 |
ДН 9-1000 |
ВДН 10-1000 |
ДН 12,5-1000 |
ДН 13-1500 |
Габаритные размеры котла, мм | |||||
Длина |
4 180 |
5 518 |
5 780 |
8 850 |
11 500 |
Масса котла ДКВР, кг |
6 886 |
9 200 |
11 447 |
15 396 |
44 634 |
Котлы ДКВР имеют экранированную топочную камеру и развитый кипятильный пучок из гнутых труб. Для устранения затягивания пламени в пучок и уменьшения потерь с уносом и химическим недожогом топочная камера котлов ДКВр-2,5 ; ДКВр-4 и ДКВр-6,5 делится шамотной перегородкой на две части: собственно топку и камеру догорания. На котлах ДКВр-10 камера догорания отделяется от топки трубами заднего экрана. Между первым и вторым рядами труб котельного пучка всех котлов ДКВР также устанавливается шамотная перегородка, отделяющая пучок от камеры догорания.
Внутри котельного пучка имеется чугунная перегородка, которая делит его на первый и второй газоходы и обеспечивает горизонтальный разворот газов в пучках при поперечном омывании труб.
Вход газов из топки в камеру догорания и выход газов из котла ДКВР - асимметричные. При наличии пароперегревателя часть кипятильных труб не устанавливается; пароперегреватели размещаются в первом газоходе после второго-третьего рядов кипятильных труб.
Котлы ДКВР имеют два барабана - верхний (длинный) и нижний (короткий) - и трубную систему.
Для осмотра барабанов и установки в них устройств, а также для чистки труб шарошками на днищах имеются овальные лазы размером 325Ѕ400 мм.
Барабаны внутренним диаметром 1000 мм на давления 1,4 и 2,4 МПа (14 и 24 кгс/см2) изготовляются из стали 16ГС или 09Г2С и имеют толщину стенки соответственно 13 и 20 мм. Экраны и кипятильные пучки котлов ДКВР выполняются из стальных бесшовных труб.
Для удаления отложений шлама в котлах имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов, для периодической продувки камер имеются штуцеры диаметром 32х3 мм.
Пароперегреватели котлов ДКВр, расположенные в первом по ходу газов газоходе, унифицированы по профилю для котлов одинаковых давлений и отличаются для котлов разной производительности лишь числом параллельных змеевиков.
Пароперегреватели - одноходовые по пару - обеспечивают получение перегретого пара без применения пароохладителей. Камера перегретого пара крепится к верхнему барабану; одна опора этой камеры делается неподвижной, а другая - подвижной.
Котлы ДКВР имеют следующую циркуляционную схему: питательная вода поступает в верхний барабан по двум питательным линиям, откуда по слабообогреваемым трубам конвективного пучка поступает в нижний барабан. Питание экранов производится необогреваемыми трубами из верхнего и нижнего барабанов. Фронтовой экран котла ДКВр-10 питается водой из опускных труб верхнего барабана, задний экран - из опускных труб нижнего барабана. Пароводяная смесь из экранов и подъемных труб пучка поступает в верхний барабан.
Все котлы ДКВР снабжены внутрибарабанными паросепарационными устройствами для получения пара.
Котлы ДКВр-2,5, ДКВр-4 и ДКВр-6,5, поставка которых может осуществляться одним транспортабельным блоком и в разобранном виде, имеют опорную раму сварной конструкции, выполненную из стального проката. Котел ДКВр-10 опорной рамы не имеет. Неподвижной, жестко закрепленной точкой котла ДКВР является передняя опора нижнего барабана. Остальные опоры нижнего барабана и камер боковых экранов выполнены скользящими. Камеры фронтового и заднего экранов крепятся кронштейнами к обдувочному каркасу. Камеры боковых экранов крепятся к опорной раме.
Котел ДКВР снабжен контрольно-измерительными приборами и необходимой арматурой. На котлах (ДКВр) устанавливается следующая арматура: предохранительные клапаны, манометры и трехходовые краны к ним; рамки указателей уровня со стеклами и запорными устройствами указателей уровня; запорные вентили и обратные клапаны питания котлов; запорные вентили продувки барабанов, камер экранов, регулятора питания и пароперегревателя; запорные вентили отбора насыщенного пара (для котлов без пароперегревателей); запорные вентили для отбора перегретого пара (для котлов с пароперегревателями); запорные вентили на линии обдувки и прогрева нижнего барабана при растопке котлов (для котлов ДКВр-10); вентили для спуска воды из нижнего барабана; запорные вентили на линии ввода химикатов; вентили для отбора проб пара. Для котлов ДКВр-10 поставляются также запорный и игольчатый вентили для непрерывной продувки верхнего барабана.
Для обслуживания газоходов на котлах ДКВР устанавливается чугунная гарнитура.
Многочисленные испытания и длительный опыт эксплуатации большого числа котлов ДКВр подтвердили их надежную работу на пониженном по сравнению с номинальным давлении. Минимальное допустимое давление (абсолютное) для котлов ДКВр-2,5; ДКВр-4; ДКВр-6,5 ; ДКВр-10 равно 0,7 МПа (7 кгс/см2). При более низком давлении значительно возрастает влажность вырабатываемого котлами пара, а при сжигании сернистых топлив (Sпр > 0,2%) наблюдается низкотемпературная коррозия.
С уменьшением рабочего давления КПД котлоагрегата не уменьшается, что подтверждено сравнительными тепловыми расчетами котлов на номинальном и пониженном давлениях. Элементы котлов рассчитаны на рабочее давление 1,4 МПа (14 кгс/см2), безопасность их работы обеспечивается установленными на котле предохранительными клапанами.
С понижением давления в котлах ДКВР до 0,7 МПа комплектация котлов экономайзерами не изменяется, так как в этом случае недогрев воды в питательных экономайзерах до температуры насыщения пара в котле составляет более 20оС, что удовлетворяет требованиям правил Госгортехнадзора.
Для комплектации котлов ДКВр-2,5; ДКВр-4; ДКВр-6,5 и ДКВр-10 при сжигании газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ-м (по 2 горелки на котле).
Котлы ДКВр, работающие на мазуте, комплектуются чугунными экономайзерами,
при использовании только природного газа для комплектации котлов могут
использоваться стальные экономайзеры.
Твердотопливный паровой котёл ДКВр-4-13 С (ДКВр-4-13-250 С)* – двухбарабанный, вертикально-водотрубный котел, предназначенный для выработки насыщенного пара посредством сжигания каменного и бурого углей для технологических нужд промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.
Расшифровка наименования котла ДКВр-4-13 С (ДКВр-4-13-250 С)*:
ДКВр – тип котла (двухбарабанный котел водотрубный реконструированный), 4 - паропроизводительность (т/ч), 13 – абсолютное давление пара (кгс/см 2), 250 – температура перегретого пара, °С (в случае отсутствия цифры – пар насыщенный), С – способ сжигания топлива (слоевое сжигание).
Цена котла в сборе: 2 596 000 рублей, 2 714 000 рублей (*)
Цена котла россыпью: 2 348 200 рублей, 2 596 000 рублей (*)
Котел водогрейный FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) предназначен для получения горячей воды с рабочим давлением теплоносителя на выходе из котла не менее 0,43 (4,3) МПа (кгс/см 2) и максимальной температурой воды на выходе из котла до 115 о С используемой в системах отопления и горячего водоснабжения промышленного и бытового назначения, а также для технологических целей.
Технические характеристики
№п/п | Наименование показателя | Значение |
---|---|---|
1 | Тип котла | Водогрейный |
2 | Вид расчетного топлива | 1 - Газ; 2 - Жидкое топливо |
3 | Теплопроизводительность, ГКал/ч | 10 |
4 | Теплопроизводительность, МВт | 11.63 |
5 | Диапазон регулирования теплопроизводительности по отношению к номинальной, % | 5 |
6 | Рабочее (избыточное) давление теплоносителя на выходе, МПа (кгс/см 2) | 0,43 (4,3) |
7 | Температурный график воды, °С | 70-115 |
8 | Расчетный КПД (топливо №1), % | 89 |
9 | Расчетный КПД (топливо №2), % | 87 |
10 | Расход расчетного топлива (топливо №1) , кг/ч (м 3 /ч - для газа и жидкого топлива) | 1154 |
11 | Расход расчетного топлива (топливо №2), кг/ч (м 3 /ч - для газа и жидкого топлива) | 1087 |
12 | Площадь поверхности нагрева, м 2 | 345 |
13 | Водяной объем котла, м 3 | 2.84 |
14 | Сопротивление газового тракта, Па (мм.вод.ст.) | 130 |
17 | Габариты компоновки, LxBxH, мм | 8550х2850х2700 |
18 | Масса котла без топки (в объеме заводской поставки), кг | 12750 |
19 | Вид поставки | В сборе |
20 | Базовая комплектация в сборе | Блок котла в обшивке и изоляции Горелка ГМ-10 |
Котел FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) изготовлен в газоплотном исполнении, горизонтальной компоновки. Материалы элементов работающих под давлением выбраны в соответствии с расчетом на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды РД-10-249-98, согласованным с Ростехнадзором России.
Блок топочный котла FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) состоит из двух боковых экранов, каждый из которых экранирован трубами Ø60×3мм с шагом 85мм, введенные в коллектора верхний и нижний. Коллекторы Ø159×6мм.
Между трубами ввариваются полосы шириной 40мм. толщиной 3мм. обеспечивающие газоплотность панелей и топки котла FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115). С фронта котла FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) располагается панель со сменной амбразурой под горелочные устройства различных производителей, лаз для доступа в топочный объем котла и взрывной клапан.
С левой от фронта котла стороны расположены смотровые лючки для наблюдения и контроля за процессом горения.
Котел FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) пролетного типа по ходу газов. Конвективная поверхность нагрева располагается сразу за топочным блоком и состоит из змеевиковых поверхностей нагрева выполненных из труб Ø28×3мм. с шагом 50мм. и 70мм. В верхней части конвективного блока расположены взрывные клапана служащие также для осмотра поверхностей нагрева во время плановых осмотров. Конвективный блок обшит листами из жаропрочной и жаростойкой стали, создающими первый газоплотный слой, позволяющий осуществлять работу котла под наддувом.
Блок котла самонесущий на опорной раме с установленными скользящими опорами, имеющими две степени свободы, позволяющие не только перемещаться элементам котла FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115), но и при производстве работ осуществлять поворот вокруг своей оси топочного и конвективного блока. Причем угол поворота топочного блока составляет 25º в левую и правую сторону, а конвективного на 150º вокруг оси опор. Данное решение позволяет выполнять ремонтные работы по котлу связанные с заменой труб без мощных грузоподъемных механизмов.
Направление перемещения блока котла FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) от фронта к задней части. Для контроля над перемещениями на котле установлен репер. Для обеспечения газоплотности между двумя элементами (топочным блоком и конвективным) вварен линзовый компенсатор, позволяющий осуществлять перемещение элементов до 40мм.
Для котла FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) на раме специального фундамента не требуется. Конструкция фундамента разрабатывает организация проектирующая котельную.
В качестве изоляционных материалов применяются минеральные маты на тканевой основе крепящиеся к полосам (вварены между трубами) с помощью штырей.
На одной из боковых стенок котла крепятся воронки для слива теплоносителя с воздушных линий. Линии свободного слива с топочного блока и конвективного выведены на одну сторону котла. Дренажные трубопроводы имеют диаметр 28×3.
Для комплектации котлов могут быть использованы газовые, жидкотопливные и комбинированные горелочные устройства различных отечественных и зарубежных производителей имеющих соответствующие технические характеристики с описанием и технической документацией, прилагаемой к горелочному устройству.
При монтаже горелки, пространство между стволом горелочного устройства и съемной амбразурой горелки заполняется огнеупорным материалом шнуром кремнеземистым наполненным типа ШКН (Х)-1-22, либо другими материалами с огнеупорностью не ниже 1000º С.
Поставка котла FOX-10-115ГМ (КВ-ГМ-11,63-115) возможна в газоплотном исполнении для работы под избыточным давлением либо на уравновешенной тяге в зависимости от типа горелочного устройства и проекта котельной.
Для монтажа котла предварительно удаляются детали упаковки с конвективного блока и выполняется стыковка рам согласно монтажному чертежу. Одновременно с монтажом перепускных труб выполняется стыковка блоков с установкой линзового компенсатора тепловых перемещений котла. После установки компенсатора и обеспечения газоплотности контура примыкания блоков выполняется тепловую изоляцию. Установить подводящий - отводящий коллекторы теплоносителя. Далее следует установить необходимые приборы прямого действия и датчики автоматики, смонтировать линии воздухоотводчиков и трубопроводы напорного слива.