Насыпная плотность определяется для сыпучих материалов по той же формуле, что и средняя. Испытание проводят с помощью стандартной металлической воронки в виде усеченного конуса. Внизу воронки имеется задвижка. Под воронкой устанавливают мерный стакан. В воронку насыпают материал, открывают задвижку и заполняют мерный стакан до краев, срезают излишек с помощью линейки. Мерный стакан взвешивают пустым и наполненным. Опыт повторяют пять раз.
Насыпную плотность для каждого опыта определяют по формуле:
где m – масса образца, г
Vст – объем мерного стакана, см 3
Результаты вычислений записывают в табл.7
Таблица 7. Насыпная плотность ________________________________
(указать наименование материала)
Определение истинной плотности
Подготовка к испытанию
Из пробы песка берут навеску около 30 г, просеивают ее через сито с отверстиями диаметром 5 мм. Высушенный песок перемешивают и делят на две части.
Навеску всыпают в чистый высушенный и предварительно взвешенный пикнометр (прибор Ле Шателье) (рис.1), после чего взвешивают его вместе с песком. Затем наливают в пикнометр прокипяченную воду в таком количестве, чтобы пикнометр был заполнен примерно на 2 / 3 его объема, перемешивают содержимое и ставят его в слегка наклонном положении на водяную баню. Содержимое пикнометра кипятят в течение 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха.
Истинную плотность песка в г/см 3 вычисляют по формуле:
где т - масса пикнометра с песком, г;
т 1 - масса пустого пикнометра, г;
т 2 - масса пикнометра с водой, г;
т 3 - масса пикнометра с песком и водой после удаления пузырьков воздуха, г;
r в - плотность воды, равная 1 г/см 3 .
Рис.1 Прибор Ле Шателье
| Ед.изм | Значение | |
| m | ||
| m1 | ||
| m2 | ||
| m3 | ||
| r |
Определение пористости и пустотности
Пористость твердых материалов и пустотность (объем межзерновых пустот в сыпучих материалах в неуплотненном состоянии) определяют на основании значений истинной плотности и средней или насыпной плотности материала, предварительно установленных.
Пористость (П) и пустотность (V м.п) в процентах по объему вычисляют по формуле
где - истинная плотность, г/см 3 ;
Средняя или насыпная плотность, кг/м 3 .
Определение влажности
Влажность определяют путем сравнения массы материала в состоянии естественной влажности и после высушивания.
Материал (изделие) взвешивают, помещают в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре 105 о С.
Влажность (W ) в процентах вычисляют по формуле
где т - масса навески в состоянии естественной влажности, г
т 1 - масса навески в сухом состоянии, г.
Результаты испытаний заносят в табл.8
Таблица 8. Пористость (пустотность) и влажность материалов
2.1. Оборудование и материалы
Порошок ПЖРВ. Волюометр Скотта (рисунок 3). Кювета (толщина 4 мм, глубина 40,4 мм, объем V=26,5 см 3), весы рычажные. Штангенциркуль ШЦЦ-1-125.00 ПС, ГОСТ 166-89, погрешность измерения 0,03; весы ВЛА-200г-М, №608, погрешность от неравноплечности коромысла ≤2 гр., весы рычажные. ГОСТ – 19440 49.
Рис.3. Волюмометр Скотта
2.2. Теоретические данные
Насыпная плотность (ρ насып, г/см 3), есть объемная характеристика порошка, и представляет собой массу единицы его объема при свободной насыпке. Ее величина зависит от плотности упаковки частиц порошка при свободном заполнении ими какого – либо объема. Она тем больше, чем крупнее и более правильной формы частицы. Наличие выступов и неровностей на поверхности частиц, а так же увеличение поверхности в связи с уменьшением размера частиц повышает межчастичное трение, что затрудняет их перемещение относительно друг - друга и приводит к снижению насыпной плотности.
Величину, обратную насыпной плотности, называют насыпным объемом (V насып, см 3 /г), который представляет собой объем, занимаемый единицей массы порошка, при его свободной насыпке. Насыпная плотность порошка влияет на объемное дозирование и сам процесс формирования, а также на величину усадки при спекании (чем меньше насыпная плотность тем больше усадка).
При воздействии на свободно насыпанный порошок механических виброколебаний происходит уменьшение объема на 20-50%. Отношение массы порошка к величине этого нового, уменьшенного объема, называют плотностью утряски. Максимальная плотность утряски достигается на порошках со сферической формой частиц при минимальной шероховатости их поверхности.
Сущность метода – измерение массы определенного количества порошка, который в свободно насыпанном состоянии полностью заполняет емкость известного объема. Свободно насыпанное состояние получается при заполнении емкости путем последовательного прохождения порошка через систему наклонных пластин волюмометра Скотта. Отношение массы к объему – насыпная плотность.
2.3. Описание метода определения насыпной плотности
Некоторый объем порошка ПЖРВ насыпаем в верхнюю воронку волюмометра. Порошок в свободно насыпанном состоянии сыплется вниз, последовательно проходит через систему наклонных пластин волюмометра, заполняя при этом кювету, находящуюся под нижней воронкой. Образовавшаяся горка на поверхности снимается – поверхность выравнивается. Далее получившаяся масса порошка взвешивается на весах. Опыт проделывается два раза (таблица 2). Для каждого раза высчитывается значение ρ насып и V насып.
2.4. Результаты
Таблица 2. Значения насыпной плотности и объема для ПЖРВ
| m к =153,7 г V к =26,5 см 3 | ||
| ρ насып, г/см 3 | V насып, см 3 /г | |
| m П =72,42 г | 2,733 | 0,3659 |
| m П =77,3 г | 2,917 | 0,3428 |
| Ср.знач | 2,825 | 0,3544 |
Где m к - масса кюветы, V к - объем кюветы, m П – масса порошка.
Вывод : проведены измерения насыпной плотности для порошка ПЖРВ, получившиеся значения укладываются в интервал теоретических: 2,71-2,90 г/см 3 .
Прессуемость порошков
3.1. Оборудование и материалы
Порошок ПЖРВ. Ручной гидравлический пресс 10 ТНС «Karl Zeiss Jena». Цилиндрические пресс-формы. Весы рычажные.
3.2. Теоретические данные
Уплотняемость порошка показывает его способность изменять начальную плотность упаковки частиц в процессе прессования. Эта характеристика оценивается по плотности прессовок, изготовленных при различных давлениях прессования в цилиндрической пресс-форме.
Прессуемость порошка оценивается его способностью образовывать прессовку под воздействием на него давления. Эта характеристика дает качественную оценку свойств порошка, комплексно связанную с уплотняемостью и формуемостью.
Хорошая прессуемость облегчает и удешевляет процесс формирования порошка. Чем выше насыпная плотность порошка, тем лучше прессуемость.
3.3. Описание способа прессования
Цилиндрическую пресс-форму заполнить порошком определенной массы (m=8,5 г для всех последующих испытаний берется та же масса). Пресс-форма помещается на предметный столик, находящийся под пуансоном. Далее пуансон опускается на пресс-форму и крепко фиксируется рычагами сверху. Затем выбирается давление и выдерживается на пресс-форме около 5 секунд. После этого давление необходимо снять, отжав рычаг рядом с монометром. Поднять пуансон и достать пресс-форму. Снять с пресс-формы верхний клапан и поставить на его место цилиндр, для того чтобы прессовка не выпала из пресс-формы. Далее так же установить пресс-форму под пуансон и подавать давление до тех пор, пока прессовка (рисунок 4) не выйдет. После, измерить размеры прессовки (диаметр D и высоту H), записать в таблицу 3.
Измерения проводились 13 раз: 12 из них с повышением давления на шаг, равный 10, и один для определения порога прессования (при Р=8).
Рис.4. Форма прессовки
3.4. Результаты
Таблица 3. Размеры полученных прессовок
| № | Давление Р, дел. | Диаметр D,мм | Высота H, мм | Объем | F, кН | Pуд, МПа |
| 16,6 | 1876,46 | 5,45 | 0,047419 | |||
| 1582,56 | 11,95 | 0,103975 | ||||
| 12,11 | 12,41 | 1428,66 | 18,45 | 0,16053 | ||
| 11,56 | 1258,83 | 24,95 | 0,217085 | |||
| 12,14 | 11,43 | 1322,37 | 31,45 | 0,27364 | ||
| 11,35 | 1283,00 | 37,95 | 0,330196 | |||
| 12,11 | 11,29 | 1299,73 | 44,45 | 0,386751 | ||
| 12,18 | 10,35 | 1205,33 | 50,95 | 0,443306 | ||
| 12,24 | 10,28 | 1209,00 | 57,45 | 0,499861 | ||
| 12,16 | 10,05 | 1166,55 | 63,95 | 0,556417 | ||
| 12,12 | 10,10 | 1164,65 | 70,45 | 0,612972 | ||
| 12,15 | 10,22 | 1184,33 | 76,95 | 0,669527 | ||
| 8 (порог) | 12,10 | 16,14 | 4,15 | 0,036108 |
m (навески порошка ПЖРВ) = 8,5 г
Объем вычисляется по формуле 
Рис.5. Зависимость размеров прессовок от давления
Рис.6. Зависимость объема прессовки от давления
Для характеристики поведения порошков при прессовании используют коэффициент уплотнения k , равный отношению плотности прессовки при данном давлении P к насыпной плотности:
k = γ пр / γ нас.
Таблица 4. Расчет коэффициента уплотнения
| № | Давление Р, Па | Объем, см 3 | ρ, г/см 3 | коэффициент уплотнения k |
| 1(порог) | 1,855 | 4,58221 | 1,622021 | |
| 1,876 | 4,530917 | 1,603864 | ||
| 1,582 | 5,372946 | 1,901928 | ||
| 1,429 | 5,948216 | 2,105563 | ||
| 1,259 | 6,75139 | 2,389873 | ||
| 1,322 | 6,429652 | 2,275983 | ||
| 1,283 | 6,625097 | 2,345167 | ||
| 1,3 | 6,538462 | 2,3145 | ||
| 1,205 | 7,053942 | 2,496971 | ||
| 1,209 | 7,030604 | 2,488709 | ||
| 1,167 | 7,283633 | 2,578277 | ||
| 1,165 | 7,296137 | 2,582703 | ||
| 1,184 | 7,179054 | 2,541258 |
Рис.7. Зависимость коэффициента уплотнения от приложенного давления
Вывод : прессуемость порошков была проведена на гидравлическом прессе «Karl Zeiss Jena». После получения прессовок были замерены их размеры и вычислен объем. В соответствии с таблицей построен график зависимости объема прессовок от приложенного давления - с увеличением давления объем уменьшается.
Усадка прессовок
После проведения прессовки порошка, получившиеся прессовки подвергли спеканию на установке СНВЭ - 131 при температуре 1200 0 С, при Р=10 -2 Па, 1 час. Далее была вычислена усадка прессовок.
4.1. Оборудование и материалы
Прессовки порошка ПЖРВ (13 шт.). Штангенциркуль ШЦЦ-1-125.00 ПС, ГОСТ 166-89, погрешность измерения 0,03; весы ВЛА-200г-М, №608, погрешность от неравноплечности коромысла ≤2 гр.
4.2. Полученные результаты
Необходимо измерить размеры прессовок после спекания (таблица 5). Затем сравнить объемы до и после усадки (таблица 6), вычислив тем самым величину усадки.
Таблица 5. Размеры прессовок после спекания
| № | Диаметр D | Высота H | Объем |
| 12,08 | 16,48 | 1887,821 | |
| 12,10 | 14,05 | 1614,792 | |
| 12,10 | 12,42 | 1427,454 | |
| 12,13 | 11,81 | 1364,084 | |
| 12,15 | 11,26 | 1304,85 | |
| 12,14 | 11,2 | 1295,91 | |
| 12,11 | 11,17 | 1285,912 | |
| 12,12 | 10,41 | 1200,399 | |
| 12,16 | 10,18 | 1181,638 | |
| 12,19 | 10,10 | 1178,144 | |
| 12,14 | 10,01 | 1158,087 | |
| 12,13 | 10,07 | 1163,11 | |
| 13 (Р=8) | 12,10 | 16,10 | 1850,403 |
Таблица 6. Объемная усадка
| № | Объем до спекания | Объем после спекания | Объемная усадка, % |
| 1876,464 | 1887,821 | -0,605 | |
| 1582,56 | 1614,792 | -2,037 | |
| 1428,663 | 1427,454 | 0,0846 | |
| 1258,829 | 1364,084 | -2,361 | |
| 1322,371 | 1304,85 | 1,325 | |
| 1283,004 | 1295,91 | -0,935 | |
| 1299,726 | 1285,912 | 1,0628 | |
| 1205,326 | 1200,399 | 0,4088 | |
| 1208,998 | 1181,638 | 2,263 | |
| 1166,549 | 1178,144 | -0,994 | |
| 1164,652 | 1158,087 | 0,5637 | |
| 1184,331 | 1163,11 | 1,7918 | |
| 1850,403 | 0,2478 |
Таблица 7. Усадка за счет изменения высоты прессовок
| № | Н до спекания | Н после спекания | Линейная усадка, % |
| 16,6 | 16,48 | 0,7229 | |
| 14,05 | -0,357 | ||
| 12,41 | 12,42 | -0,081 | |
| 11,81 | 1,5833 | ||
| 11,43 | 11,26 | 1,4873 | |
| 11,35 | 11,2 | 1,3216 | |
| 11,29 | 11,17 | 1,0629 | |
| 10,35 | 10,41 | -0,58 | |
| 10,28 | 10,18 | 0,9728 | |
| 10,05 | 10,10 | -0,498 | |
| 10,10 | 10,01 | 0,8911 | |
| 10,22 | 10,07 | 1,4677 | |
| 16,14 | 16,10 | 0,2478 |
Рис.8. Зависимость усадки по объему и по высоте
Вывод : после проведения спекания размеры образцов изменились - диаметр увеличился, а высота соответственно уменьшилась. Построен график зависимости усадки по объему и по высоте - величина усадки монотонно уменьшается.
Предоставляем услуги перевозки ФАСОВАННЫХ сыпучих грузов по Украине и в международном сообщении: Европа, Азия, СНГ
На выбор метода перевозки и перегрузки сыпучих материалов влияют их характерные свойства: истинная плотность, размер частиц, насыпная плотность и влажность . Средний размер частиц сыпучих материалов составляет 0,1 - 10 мм, потому эти грузы легко распыляются. Чтобы избежать потери сыпучих материалов, в процессе перевозки, транспортные средства должны быть герметизированы.
Расчет тоннажа. Насыпная плотность строительных и сельскохозяйственных грузов.
Знать насыпную плотность необходимо, для оптимального выбора объема грузового отсека самосвала или зерновоза. Ниже в таблице приведена насыпная плотность строительных и сельскохозяйственных грузов, а с помощью калькулятора можно вычислить вес того или иного количества объема сыпучих материалов.
Калькулятор расчета тоннажа сыпучих грузов.
Истинная и насыпная плотности сыпучих материалов
Плотность является базовой характеристикой сыпучих материалов при транспортировке. Существует истинная и насыпная плотность , которая измеряется в кг/м 3 или т/м 3 .
Истинная плотность – это отношение массы к объему тела в сжатом состоянии, без учета зазоров и пор между частицами, и является постоянной физической величиной, которая не может быть изменена.
В своем естественном состоянии (неуплотненном) сыпучие материалы характеризуются насыпной плотностью. Насыпная плотность– это плотность в неуплотненном состоянии, учитывает не только объем частиц материала, но и пространство между ними, потому насыпная плотность гораздо меньше чем истинная. Например , истинная плотность каменной соли составляет 2,3 т/м 3 , а насыпная - 1,02 т/м 3 . Песок в мешке или 30 куб.м. соли в кузове самосвала – это грузы находящиеся в неуплотненном состоянии. При уплотнении сыпучего груза, его плотность возрастает и становиться истинной.
Таблица насыпной плотности сыпучих грузов
| Характер груза | Насыпная плотность |
| Строительные и промышленные грузы | |
|---|---|
| Асфальтобетон | 2000–2450 |
| Глина | 1400–1700 |
| Глинозем | 900–1350 |
| Земля сухая | 1100–1600 |
| Земля влажная | 1900-2000 |
| Опилки древесные | 400 |
| Песок природный влажный | 1500–1600 |
| Песок сухой | 1200 |
| Стружка древесная | 100-200 |
| Торф | 300–750 |
| Уголь | 800-1000 |
| Щебень | 1000–1800 |
| Шлак | 500-1300 |
| Известь гашеная | 400-600 |
| Известь негашеная | 800-1200 |
| Кокс | 500 |
| Тальк | 550-950 |
| Соль мелкая | 900-1300 |
| Соль каменная | 1020 |
| Удобрения минеральные | 800-1200 |
| Сельскохозяйственные грузы | |
| Жмых | 590–670 |
| Комбикорм | 300–800 |
| Кукуруза (зерно) | 600-820 |
| Овес (зерно) | 400–550 |
| Пшеница | 750-850 |
| Горох (лущеный) | 700-750 |
| Рис | 620-680 |
| Сахарный песок сухой | 720-880 |
| Соя | 720 |
| Фасоль | 500-580 |
| Чечевица | 700-850 |
| Ячмень | 600-750 |
| Мука | 500 |
| Горчица (семена) | 680 |
| Крупа (манная, овсяная, перловая) | 630-730 |
| Подсолнух (семена) | 260-440 |
| Просо | 700-850 |
Очень часто наших клиентов мучает вопрос как перевести кубические метры в тонны и наоборот. На данной странице мы попытались расмотреть два способа как это сделать.
Коэффициент перевода сыпучих материалов из м3 в тонны: данные коэфициенты являются примерными т.к. для точного перевода необходимо знать влажность материала. Для более точного определения коэффициента перевода можно провести простейший эксперимент. В 10 литровое ведро (его объем составлятет 0,01 м3) засыпьте необходимый вам материал и произведите взвешивание. Причём предварительно необходимо взвешать пустое ведро. По формуле Рн=(М2-М1)/V где Рн - коэффициент насыпной плотности, М2 - масса мерного сосуда вместе с материалом, М1 - масса пустого мерного сосуда, V - объём мерного сосуда.
Таблица коэффициентов перевода м3 в тонны для сыпучих материалов:
| Наименование материала | Объём | Коэффициент | Вес |
| Песок речной модуль крупности 1,6-1,8 мм | 1 м3 | 1,6 | 1,6 тн |
| Песок карьерный сухой фракция о,8-2 мм | 1 м3 | 1,5 | 1,5 тн |
| Кварцевый песок (дроблёный) фракция 0,8-2 мм | 1 м3 | 1,4 | 1,4 тн |
| Щебень гранитный фракция 5-20 мм | 1 м3 | 1,36 | 1,36 тн |
| Крошка гранитная фракция 2-5 мм | 1 м3 | 1,4 | 1,4 тн |
| Щебень гравийный фракция 5-20 мм | 1 м3 | 1,34 | 1,34 тн |
| Щебень известняковый фракция 20-40 мм | 1 м3 | 1,25 | 1,25 тн |
| Цемент ПЦ 500 Д0 | 1 м3 | 1,3 | 1,3 тн |
| Керамзит М 200 | 1 м3 | 0,2 | 0,2 тн |
| Керамзит М300 | 1 м3 | 0,3 | 0,3 тн |
| Керамзит М400 | 1 м3 | 0,4 | 0,4 тн |
| Соль техническая Тип С помол №3 | 1 м3 | 1,2 | 1,2 тн |
| Пескосолянная смесь 70/30 | 1 м3 | 1,48 | 1,48 тн |
Насыпная плотность сыпучего строительного материала – это его плотность в неуплотненном состоянии. Она учитывает не только объем самих частиц материала (песчинок или отдельных камней гравия), но и пространство между ними, так что насыпная плотность меньше, чем плотность обычная. При уплотнении сыпучего материала, его плотность становится больше и перестает быть насыпной. Цемент в мешке, отвал щебня, или шесть кубов песка в кузове грузовика – все они находятся в неуплотненном состоянии и имеют свою насыпную плотность. Знать ее необходимо для того, чтобы связывать объем и массу таких материалов, ведь цены за их поставку могут быть в рублях, как за тонну, так и за кубометр. Точно так же количество этих материалов, например, их пропорции для приготовления бетона, могут понадобиться и в тоннах, и в кубометрах.
Плотность песка, пустотность и влажность
– это взаимосвязанные характеристики песка, которые имеют важное значение при подборе материалов для приготовления бетона. Плотность песка бывает: истинная – это плотность высушенного песка и насыпная – плотность поставляемого песка. Такой показатель, как насыпная плотность изменяется в зависимости от влажности песка. При уменьшении плотности – возрастает пустотность, что приводит к повышенному расходу вяжущих, а следственно к увеличению расходов.
Плотность песка, при росте влажности до примерно 10% очень резко снижается, что объясняется тем, что влага, обволакивая каждую песчинку, заставляет их слипаться в комки и это приводит к увеличению общего объема. После того, как влажность достигнет десяти процентов, дальнейший ее рост приводит, наоборот, к увеличению плотности, поскольку вода начинает заполнять пространство между зернами песка, вытесняя воздух. Таким образом, если производится дозировка составляющих бетона по объему – этот фактор следует учитывать в обязательном порядке. Влажность песка можно определить, измерив разницу в массе песка до и после высушивания и разделив, полученный результат на первоначальную массу навески песка (обычно 1 кг.) Сушат песок на металлическом противне до полного высушивания (когда прекратится уменьшаться масса пробы).
Для того, чтобы определить, каков объем поставки песка, на месте приемки определяют его насыпную плотность, что позволит перевести массу поставки в кубометры.
Вычисляют насыпную плотность песка следующим образом: песок, без всякой предварительной обработки (высушивание, уплотнение), насыпают совком в мерный цилиндр, вместимостью 10 литров (ведро), с высоты 10 сантиметров, до тех пор пока цилиндр не заполнится «с горкой». Эту «горку» срезают вровень с краем мерного цилиндра, стараясь, опять же не уплотнять песок. После этого производится взвешивание пробы песка. Плотность песка будет частым от деления массы песка на объем, в нашем случае 10 литров, т.е. 0,01 кубов песка. Естественно массу песка измеряют без учета массы сосуда. Измерения проводят два раза, а окончательным значением будет сумма замеров, деленная на 2.
Как перевести вес в кубы и наоброт - существует два способа. Первый воспользоваться условными коэффициентами перевода. Но в этом случае вы должны понимать что результат полученный таким образом будет примерным. Второй способ провести замеры с помощью 10 литрового ведра именного того материала который вы используете в данный момент это гораздо хлопотное мероприятие, но оно принесёт вам более точный результат.
Под средней плотностью материалов понимают отношение массы образца в сухом состоянии к его объему. Для материалов, представляющих собой куски различной крупности (сыпучие материалы), применяют понятие насыпной плотности, представляющей собой отношение массы материала в насыпном состоянии к его объему.
Все основные свойства теплоизоляционных материалов связаны с их пористостью, но самую непосредственную связь с пористостью имеет средняя (насыпная) плотность. Знание этой характеристики позволяет судить о теплозащитных свойствах теплоизоляционного материала. По величине средней плотности теплоизоляционные материалы делят на марки: 15, 25, 35, 50, 75, 100, 125, 175, 200, 225, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600.
Маркой считают наибольшее значение средней плотности в пределах одного из вышеприведенных интервалов. Например, материал со средней плотностью 310 кг/м3 относят к марке 350, со средней плотностью 27 кг/мч - к марке 35 и т. п.
Все теплоизоляционные материалы можно разделить на три группы: жесткие (штучные теплоизоляционные материалы, выпускаемые в виде изделий определенной заданной формы), гибкие (в виде крупноразмерных матов, матрацев и т. п.) и рыхлые (минеральная и стеклянная вата, вспученные перлит и вермикулит, стекло - пор).
Методы определения средней (насыпной) плотности различных видов теплоизоляционных материалов в значительной мере отличаются друг от друга.
Определение средней плотности жестких теплоизоляционных материалов осуществляют измерением линейных размеров и взвешиванием самих изделий или измерением и взвешиванием образцов, выпиливаемых, высверливаемых или вырезаемых из различных частей изделий. При этом обычно образцы предварительно высушивают при температуре 105-110° С. Средняя плотность (кг/м3)
Где M - масса образца или изделия, кг; V -объем образца или изделия, м3.
При определении средней плотности изделия в естественно влажном состоянии применяют формулу
Где Wa - абсолютная влажность материала, по массе, %.
Размеры образцов и изделий находят с помощью металлического измерительного инструмента (линейки, штангенциркуля). Длину и ширину изделий измеряют не менее чем в трех местах - у краев и в середине, А
толщину в пяти-шести местах. Например, толщину фибролитовых плит измеряют в шести точках; на расСтоянии
100 мм от каждого
края и в двух местах по
Продольной осевой линии плиты. Измерение толщины может производиться штангенциркулем или специальным прибором - толщиномером (рис. 7). Толщиномер применяют^ для измерения толщины торфяных, жестких минераловатных и теплоизоляционных древесноволокнистых плит. Точность измерения толщины плит при использовании штангенциркуля и толщиномера составляет 0,1 мм, а при использовании линейки-1 мм.
Среднюю плотность партии материала вычисляют как среднюю арифметическую величину не менее, чем трех определений. При этом взвешивание образцов hpo - изводят с точностью до 0,1 г, а изделий - до 1 г.
Определение средней плотности гибких теплоизоляционных материалов ведут следующим образом. Из разных мест каждого из трех полотнищ войлока, отобранных для испытаний, вырезают по три образца размером 100 X 100 мм. Взвешенный с точностью до 0,01 г образец укладывают на основание специального прибора (рис. 8) . Пластинку 7 массой 0,5 кг подводят вплотную к пластинке 6 и закрепляют винтом 5. Затем пластинки 7 я 6 опускают вниз, не доводя нижнюю поверхность пластинки 7 на 1-2 см до поверхности образца, и закрепляют их винтом 4. Ослабив винт 5, опускают пластинку 7 на поверхность образца, оставляют ее в этом положении 5 мин, после чего с помощью стрелки I производят отсчет по шкале 2 и определяют толщину образцов войлока под давлением 0,0005 МПа. Подвижная пластина 3 используется и при других испытаниях минераловатных изделий.
Средняя плотность войлока (кг/м3)
Рср_ 7(1 +0,01 W)"
Средняя плотность партии войлока будет характеризоваться средней арифметической величиной девяти определений (девять образцов из трех изделий).
Средняя (насыпная) плотность рыхлых теплоизоляционных материалов волокнистого строения зависит от многих факторов. Например, на среднюю плотность минеральной ваты оказывает влияние толщина волокон, количество «корольков» (стекловидных невытянувших - ся в волокна включений шаровидной или грушевидной формы размером более 0,25 мм), степень уплотнения ваты. Для получения сравнимых результатов среднюю плотность волокнистых материалов определяют под постоянным давлением. Например, среднюю плотность минеральной ваты определяют в специальном приборе (рис. 9) под давлением 0,002 МПа. С этой целью берут пять навесок ваты по 0,5 кг каждая. Взвешивание производят с точностью до 1 г. Вата для каждой навески отбирается как средняя проба (из пяти упаковочных мест отбирают по 0,5 кг ваты).
Навеску ваты слоями укладывают в металлический цилиндр 1. Сверху на вату с помощью подъемного устройства 4 опускают металлический диск 2 массой 7 кг, что соответствует давлению на вату 0,002 МПа. Под нагрузкой вату выдерживают 5 мин и затем определяют высоту слоя ваты с помощью шкалы, нанесенной на стержне 3. Вычисляют объем ваты и, зная ее
Материал в сосуд засыпают с высоты 5 см с помощью воронки или лотка до образования конуса. Избыток материала снимают металлической линейкой без уплотнения. Сосуд, масса которого известна, с материалом взвешивают с точностью до 1 г и по известной формуле определяют насыпную плотность материала.
Среднюю плотность кусков (зерен) рыхлого теплоизоляционного материала (например, перлитового щебня, керамзитового гравия и т. п.) определяют с помощью песочных объемомеров или погружением в мерные цилиндры, заполненные водой.
При использовании песочного объемомера (рис. 10) зерно испытуемого материала помещают внутрь прибора. Объем зерна будет равен разности между уровнями песка в приборе с образцом и без него.
Более точно объем куска (зерна) материала можно измерить при погружении его в воду, т. е. по объему вытесненной им воды. С этой целью высушенный ДО постоянной массы и предварительно взвешенный с точностью до 0,1 г образец парафинируют (покрывают тонким слоем расплавленного парафина), а затем погружают в воду, находящуюся в мерном цилиндре. Как правило, средняя плотность кусков пористых материалов ниже плотности воды, поэтому полное погружение образца достигается с помощью металлического диска, объем которого известен. Объем образца вычисляют по количеству вытесненной им воды. При этом учитывают объем металлического диска и парафина. Объем парафина
Где т - масса парафина, нанесенного на образец, г; 0,93 - плотность парафина, г/см3.
Зная объе. м образца и его массу, подсчитывают среднюю плотность данного куска. Для определения средней плотности «в куске» партии материала производят несколько десятков определений и вычисляют среднюю арифметическую величину.
Определение средней плотности текучих формовочных масс (растворных смесей, пеномасс, шликеров) осуществляют для контроля технологических процессов при тех или иных теплоизоляционных материалов. Это, например, требуется при изготовлении изделий из ячеистых , из пенокерамических или Известково-кремнеземистых масс, и т. п.
Среднюю плотность смесей, находящихся в жидко - текучем состоянии, определяют в цилиндрическом сосуде емкостью 1 л. Сосуд наполняют испытуемой смесью, избыток смеси срезают шпателем или металлической линейкой и взвешивают сосуд с массой с точностью до 1 г. Вычитая из общей массы массу" сосуда, узнают массу смеси. Плотность смеси вычисляют как среднее арифметическое по результатам двух измерений.
Если испытывают смесь с малой подвижностью (до 6 см), то ее уплотняют на вибростоле в течение 30 с Или на встряхивающем столике, производя 120 ударов (встряхиваний). В этом случае на сосуд сверху надевают специальную насадку, позволяющую заполнять мерный сосуд с некоторым избытком. После уплотнения насадка снимается, а избыток смеси удаляется метал» лической линейкой.
Определение средней плотности мастичных материалов. Отобранную пробу материала затворяют водой до нормальной (рабочей) консистенции, которую определяют с помощью стандартного конуса. Нормальная консистенция раствора соответствует глубине погружения конуса на 100+10 мм. Затем в специальные формы, предварительно очищенные и смазанные, размером 200 X 50 X 25 мм укладывают испытуемую смесь, уплотняя ее в углах формы кончиком ножа и заглаживая поверхность ножом или шпателем заподлицо с бортами формы.
Заполненные формы помещают в сушильный шкаф, где образцы высушивают до постоянной массы, затем Их вынимают из форм и отшлифовывают.
Полученные образцы измеряют с точностью до 0,1 мм, взвешивают с точностью до 0,1 г и вычисляют среднюю плотность, кг/м3,
