Определение истинной плотности.

ТУ 16-681.032-84

2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 8.1

ТУ 64-1-3229-80

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 2006 г.

Настоящий стандарт распространяется на керамические (в том числе для дымовых труб) и силикатные рядовые и лицевые кирпич и камни (далее - изделия) и устанавливает методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5) °С на образцах целых изделий или их половинках.

1.2. Высушивание образцов и проб до постоянной массы считают оконченным, если разность между двумя последовательными взвешиваниями в процессе высушивания не будет превышать установленной погрешности взвешивания. Перерыв между двумя взвешиваниями должен быть не менее 4 ч для образца и 2 ч - для пробы.

Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (105±5) °С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20±5) °С

2.1. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032* или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.
________________
* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке . - Примечание изготовителя базы данных.

Весы по ГОСТ 24104 .

2.2. Подготовка к испытанию

Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах.

Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде 48 ч

2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение образцов по массе () в процентах вычисляют по формуле

где - масса образца, насыщенного водой, г;

Масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОД ВАКУУМОМ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20±5) °С

Методы определения водопоглощения в воде температурой (20±5) °С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт.1.

Черт.1. Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом

Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом

1 - вакуумный насос по ГОСТ 26099 ; 2 - образцы изделий; 3 - вакуумный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная емкость с вакуумным уплотнением; 4 - вакуумный шланг; 5 - вакуумный кран; 6 - образцовый манометр по ГОСТ 2405 ; 7 - ловушка

Весы по ГОСТ 24104 .

3.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

3.3. Проведение испытания

3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05±0,01) МПа [(0,5±0,1) кгс/см], фиксируемое образцовым манометром.

3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по пп.2.3.3 и 2.3.4.

3.4. Обработка результатов - по п.2.4.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ

Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20±5) °С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.

4.1. Средства испытания - по п.2.1.

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

4.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

4.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по п.2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят 5 ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п.2.3.3.

4.4. Обработка результатов - по п.2.4.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ

5.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104 .

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427 .

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3. Проведение испытания

5.3.1. Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах - по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность образца (), кг/м, вычисляют по формуле

где объем образца, см.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/м.

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИННОЙ ПЛОТНОСТИ

6.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104 .

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0±0,5) °С.

Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662 , обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт.ст.).

Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450 .

Пикнометры вместимостью 50-100 см типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682 .

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147 .

Сита с сеткой N 1 и N 0,063 по ГОСТ 6613 .

Баня водяная или песчаная.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытуемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый и измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой N 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой N 0,063.

Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный и предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытуемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.

Для удаления воздуха из материала навески и жидкости пикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а пикнометры типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0±0,5) °С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

6.3.4. После выдержки в термостате пикнометр типа ПЖ3 закрывают пробкой с отверстием таким образом, чтобы жидкость заполнила капилляр и избыток ее удалился. Затем его тщательно вытирают, каплю жидкости с капилляра удаляют фильтровальной бумагой.

В пикнометрах типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.3.5. После взвешивания пикнометр освобождают от содержимого, промывают, заполняют той же жидкостью, удаляют из нее воздух, выдерживают в термостате, доводят жидкость до постоянного уровня и снова взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность материала навески (), г/см, вычисляют по формуле

где - масса пикнометра с навеской, г;

- масса пикнометра, г;

- плотность жидкости, г/см;

- масса пикнометра с жидкостью, г;

- масса пикнометра с навеской и жидкостью, г.

За значение истинной плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений истинной плотности материала двух навесок, рассчитанное с точностью до 0,01 г/см.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/см. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

7.1. Средства испытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20 °С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1.

Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.

Сосуд с решеткой.

Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20±5) °С.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт.2.

Черт.2. Ванна с гидравлическим затвором

Ванна с гидравлическим затвором

1 - сосуд-основание с водой; 2 - подставка для укладки образцов; 3 - колпак; 4 - контейнер с образцами изделий

Весы по ГОСТ 24104 .

ГОСТ 8462

7.2. Подготовка к испытанию

7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.

Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее 20 образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.

7.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.

7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

Загрузка камеры образцами не должна превышать 50% ее полезного объема.

7.3. Проведение испытания

7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15 °С, а после загрузки не должна превышать минус 5 °С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15 °С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20 °С.

7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5) °С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд.2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания-оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

7.3.7. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания-оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3.

7.3.8. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания-оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462 . Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.

Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд.3 ГОСТ 8462 .

7.4. Обработка результатов

7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.

7.4.2. Потерю массы образцов керамических изделий () в процентах вычисляют по формуле

где - масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания-оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

где масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов замораживания-оттаивания, г.

За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

7.4.3. Потерю прочности изделий при сжатии () в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

где - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа;

- среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов замораживания-оттаивания, МПа.

7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:

- наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;

- метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);

- размеры каждого образца;

- описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;

- температура замораживания и длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15 °С после загружения ее образцами;

- описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;

- масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;

- пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;

- число циклов замораживания-оттаивания образцов.

8. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ ОДНОСТОРОННЕМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.

8.1. Средства испытания

Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.

Допускается применение морозильной камеры по п.7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:

- аппарат для одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;

- установка дождевальная.

Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338 .

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Ванна с гидравлическим затвором по п.7.1.

Весы по ГОСТ 24104 .

Остальные средства - по разд.1 ГОСТ 8462 , необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

8.2. Подготовка к испытанию

8.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее восьми целых образцов, а по потере прочности - не менее 16 целых образцов.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.

8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение 72 ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение 24ч.

8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.

В фрагменте из каждых восьми образцов два (предварительно распиленные поперек пополам) устанавливают парными половинками одна за другой тычком, а шесть образцов - один за другим ложком. Горизонтальные и вертикальные поперечные швы между образцами имитируют прокладками из резиновых пластин. Вертикальные продольные швы оставляют в виде воздушной прослойки.

В случае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т.п.).

8.2.4. При оценке морозостойкости по степени повреждений и потере массы используют не менее пяти (двух тычковых и трех ложковых) образцов, а при оценке морозостойкости по потере прочности - не менее десяти (четырех тычковых и шести ложковых) образцов со стороны фрагмента, предназначенной для замораживания. При этом в качестве контрольных при оценке по потере прочности используют смежные с ними образцы с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента.

8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.

После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.

При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт.3.

Черт.3. Схема дождевальной установки

Схема дождевальной установки

1 - фрагмент ограждающей конструкции в сквозной съемной теплоизолирующей запорной раме или в кассете контейнера АДОЗО; 2 - подставка; 3 - сосуд для сбора воды; 4 - трубчатый перфорированный водораспылитель; 5 - термометр для контроля температуры воды

Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть (15±5) °С.

8.2.6. При использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы фрагмент поверхностью, предназначенной для замораживания, присоединяют к проему морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.4.

Черт.4. Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы

Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы

1 - морозильная камера с проемом; 2 - испаритель; 3 - вентилятор; 4 - фрагмент ограждающей конструкции в теплоизолирующей запорной раме ХДУ или сквозной съемной

При использовании АДОЗО теплоизолирующий контейнер аппарата с кассетами помещают внутрь морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.5.

Черт.5. Схема испытания при использовании АДОЗО

Схема испытания при использовании АДОЗО

1 - морозильная камера; 2 - испарители; 3 - вентиляторы; 4 - дверь морозильной камеры; 5 - теплоизолирующий контейнер АДОЗО; 6 - фрагмент ограждающей конструкции в кассете АДОЗО; 7 - щит управления и контроля температуры электронагревателя в теплоизолирующем контейнере АДОЗО; 8 - проводка АДОЗО

8.3. Проведение испытания

8.3.1. Температурный режим внутри ХДУ (морозильной камеры) - по п.7.3.1. При этом температура с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента должна быть (20±5) °С.

8.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 8 ч. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.

8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.

Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.

Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.

8.3.4. Продолжительность цикла замораживания-оттаивания - по п.7.3.4.

8.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.

8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:

- по степени повреждений - согласно п.7.3.6;

- по потере массы - согласно п.7.3.7. При этом образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение72 ч;

- по потере прочности - согласно п.7.3.8.

8.4. Обработка результатов - по п.7.4.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МОРОЗИЛЬНЫХ КАМЕР

Приложение 1
Справочное

Таблица 1


Наименование показателя	Характеристики морозильных камер типов
					KТХБ-0,5-155
Диапазон температур, °С
Полезный объем, м
Мощность, кВт
Напряжение, В
Хладагент, номер фреона
Расход воды, м/ч

Масса, кг
Габаритные размеры, мм	2100х2300х2150	1880х1970х1670	1670х1860х1970	2040х2130х2150	1930х1850х2250
Предприятие- изготовитель	Германия, Объединение "ILKA"				Волгоградский механический завод

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ХДУ И АДОЗО

Приложение 2
Справочное

Таблица 2


Наименование показателя	Технические характеристики

Общая рабочая поверхность фрагмента, м
Используемое напряжение, В
Мощность, кВт
Габаритные размеры, мм:
Установки	2030х1260х1700
Контейнера
Кассеты
Масса, кг
Хладагент, номер фреона

Предприятие-изготовитель - НПО "Термоизоляция"
________________
* Установка является автономным оборудованием.

** Аппарат предназначен для работы в морозильной камере.

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:

официальное издание

М.: Стандартинформ, 2006

ГОСТ 7025-91

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

И СИЛИКАТНЫЕ

Методы определения водопоглощения,

плотности и контроля морозостойкости

Ceramic and calcium silicate bricks and stones.

Methods for water absorption and density

determination and frost resistance control

ОКСТУ 5709

Дата введения 1991-07-01

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ю.Д. Ясин, канд. техн. наук (руководитель темы); Р.В. Мачюлайтис, канд. техн. наук; А.Н. Гончаров, канд. техн. наук; А.С. Бычков, канд. техн. наук; Н.А. Лисовский; М.И. Шиманская; А.Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.02.91 № 5

3. Авторское свидетельство № 622007 с приоритетом от 28.04.77, авторское свидетельство № 1013827 с приоритетом от 11.12.81, решение о выдаче авторского свидетельства на промышленный образец по заявке № 50185/49/06127 от 19.09.89

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7025-78, ГОСТ 6427-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 427-75

ГОСТ 450-77

ГОСТ 2405-88

ГОСТ 4204-77

ГОСТ 6613-86

ГОСТ 6709-72

ГОСТ 7338-77

ГОСТ 8462-85

ГОСТ 8682-70

ГОСТ 9147-80

ГОСТ 14919-83

ГОСТ 22524-77

ГОСТ 23676-79

ГОСТ 24104-88

ГОСТ 25336-82

ГОСТ 25662-83

ГОСТ 26099-84

ТУ 16-681.032-84

ТУ 64-1-3229-80

7.1, 7.3.8, 8.1

5.1, 6.1

2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 7.1, 8.1

3.1, 6.1

2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 8.1

7.1, 8.1

Настоящий стандарт распространяется на керамические (в том числе для дымовых труб) и силикатные рядовые и лицевые кирпич и камни (далее - изделия) и устанавливает методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. Общие требования

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5)°С на образцах целых изделий или их половинках.

Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (1055) °С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

до 20 г включ. .................................0,002

Св. 20 " 1000 г ".................................1

" 1000 " 10000 г ".................................5

" 10000 г. ...........................................50

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

2. Определение водопоглощения при атмосферном

давлении в воде температурой (20±5)°С

2.1. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Весы по ГОСТ 24104.

2.2. Подготовка к испытанию

Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах.

Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5)°С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде ч

2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение () образцов по массе в процентах вычисляют по формуле

где	масса образца, насыщенного водой, г;
	масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. Определение водопоглощения под вакуумом

в воде температурой (20±5)°С

Методы определения водопоглощения в воде температурой (20±5)°С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт.1.

Схема установки для определения водопоглощения

под вакуумом

1 -вакуумный насос по ГОСТ 26099; 2 -образцы изделий;

3 -вакуумный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная емкость с вакуумным уплотнением; 4 -вакуумный шланг; 5 -вакуумный кран; 6 -образцовый манометр по ГОСТ 2405; 7 -ловушка

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Весы по ГОСТ 24104.

3.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

3.3. Проведение испытания

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05±0,01) МПа [(0,5±0,1) кгс/кв.см], фиксируемое образцовым манометром.

3.4. Обработка результатов - по п.2.4.

4. Определение водопоглощения керамических изделий

при атмосферном давлении в кипящей воде

Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20±5)°С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.

4.1. Средства испытания - по п.2.1.

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

4.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

4.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по п.2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п.2.3.3.

4.4. Обработка результатов - по п.2.4.

5.1. Средства испытания

Весы по ГОСТ 24104.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3. Проведение испытания

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность () образца в кг/куб.м вычисляют по формуле

где объем образца, куб.см.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/куб.м.

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6.1. Средства испытания

Весы по ГОСТ 24104.

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0±0,5)°С.

Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт.ст.).

Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.

Пикнометры вместимостью 50-100 мл типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.

Сита с сеткой № 1 и № 0,063 по ГОСТ 6613.

Баня водяная или песчаная.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый, которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой № 0,063.

Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный и предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0±0,5)°С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность () материала навески в г/куб.см вычисляют по формуле

За значение истинной плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений истинной плотности материала двух навесок, рассчитанное с точностью до 0,01 г/куб.см.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/куб.см. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. Контроль морозостойкости при объемном

замораживании

7.1. Средства испытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20°С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1.

Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.

Сосуд с решеткой.

Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20±5)°С.

Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт.2.

Ванна с гидравлическим затвором

1 - сосуд-основание с водой; 2 - подставка для укладки образцов;

3 - колпак; 4 - контейнер с образцами изделий

Весы по ГОСТ 24104.

7.2. Подготовка к испытанию

7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.

Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее двадцати образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.

7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

7.3. Проведение испытания

7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15°С, а после загрузки не должна превышать минус 5°С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15°С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20°С.

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

7.3.7. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3.

7.3.8. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.

Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд.3 ГОСТ 8462.

7.4. Обработка результатов

7.4.2. Потерю массы () образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

(4)

где масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания -оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

где масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов замораживания -оттаивания, г.

За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

7.4.3. Потерю прочности () изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:

наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;

метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);

размеры каждого образца;

описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;

температура замораживания и длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15°С после загружения ее образцами;

описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;

масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;

пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;

число циклов замораживания - оттаивания образцов.

8. Контроль морозостойкости при одностороннем

замораживании

Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.

8.1. Средства испытания

Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.

Допускается применение морозильной камеры по п.7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:

аппарат для одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;

установка дождевальная.

Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338.

Сосуд с решеткой.

Ванна с гидравлическим затвором по п.7.1.

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд.1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

8.2. Подготовка к испытанию

8.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее восьми целых образцов, а по потере прочности - не менее шестнадцати целых образцов.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.

8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение ч.

8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.

В фрагменте из каждых восьми образцов два (предварительно распиленные поперек пополам) устанавливают парными половинками одна за другой тычком, а шесть образцов - один за другим ложком. Горизонтальные и вертикальные поперечные швы между образцами имитируют прокладками из резиновых пластин. Вертикальные продольные швы оставляют в виде воздушной прослойки.

8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.

После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.

При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт.3.

Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть (15±5)°С.

Схема дождевальной установки


1 -фрагмент ограждающей конструкции в сквозной съемной теплоизолирующей запорной раме или в кассете контейнера АДОЗО; 2 -подставка; 3 -сосуд для сбора воды; 4 -трубчатый перфорированный водораспылитель; 5 -термометр для контроля температуры воды	1 -морозильная камера с проемом; 2 -испаритель; 3 -вентилятор; 4 -фрагмент ограждающей конструкции в теплоизолирующей запорной раме ХДУ или сквозной съемной

8.3. Проведение испытания

8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.

Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры, или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.

Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.

теплоизолирующем контейнере АДОЗО; 8 - проводка АДОЗО

8.3.4. Продолжительность цикла замораживания - оттаивания - по п.7.3.4.

8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:

по степени повреждений - по п.7.3.6;

по потере массы - по п.7.3.7. При этом образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч;

по потере прочности - по п.7.3.8.

8.4. Обработка результатов - по п.7.4.

Приложение 1

Справочное

Технические характеристики морозильных камер

Таблица 1

Наимено- вание показа- теля	Характеристики морозильных камер типов
		КТХБ-0,5-155

Диапазон темпе- ратур, °С

Полезный объем, куб.м

Мощность, кВт

Напряже- ние, В

Хладагент, номер фреона

Расход воды, куб.м/ч


Масса, кг

Хладагент, номер фреона

Предприятие-изготовитель - НПО "Термоизоляция"

1. Общие требования

2. Определение водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20±5)°С

3. Определение водопоглощения под вакуумом в воде температурой (20±5)°С

Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом

4. Определение водопоглощения керамических изделий при атмосферном давлении в кипящей воде

5. Определение средней плотности

6. Определение истинной плотности

7. Контроль морозостойкости при объемном замораживании

Ванна с гидравлическим затвором

8. Контроль морозостойкости при одностороннем замораживании

Схема дождевальной установки

Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы

Схема испытания при использовании АДОЗО

Приложение 1 (справочное). Технические характеристики морозильных камер

Приложение 2 Справочное Технические характеристики ХДУ и АДОЗО

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ И ОБЛИЦОВОЧНЫЕ

Методы определения водопоглощения и морозостойкости

Wall and facing materials. Methods of determination of water absorption and resistance to freezing and thawing

Взамен ГОСТ 7025-54

Утвержден Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 27/11 1967 г. Срок введения установлен

с 1/Х 1967 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на стеновые и облицовочные наменные материалы, применяемые для строительства, и устанавливает методы определения их водопоглощения и морозостойкости.

Применение этих методов, а также показатели водопоглощения и морозостойкости должны предусматриваться в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на отдельные виды стеновых и облицовочных материалов.

1. ОТБОР И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

1.1. Правила и порядок отбора образцов устанавливаются действующими стандартами и техническими условиями на соответствующие материалы и изделия.

12. Водопоглощепие и морозостойкость материалов определяют на целых изделиях или на образцах, выпиленных или -высверленных из изделий.

Водопоглощение и морозостойкость бетонных изделий определяют также на образцах-кубах, изготовленных из "бетона отобранной пробы или специального замеса в формах.

1.3. Для испытания "материалов должны приниматься образцы следующих размеров:

а) для кирпича всех видов - целый кирпич или его половинки;

Внесен Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В. А. Кучеренко Госстроя СССР

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

ГОСТ 7025-67

б) для кашей пустотелых керамических и пустотелых камней из тяжелого бетона и бетона на пористых заполнителях - целые изделия, их половинки (распиленные поперек камни) или образцы-кубы размером не менее 120X120X120 мм, выпиленные из целых камней; образцы, выпиленные из пустотелых камней, должны иметь не менее одной пустоты, ограниченной стенками;

в) для природных камней, а также сплошных камней и изделий из тяжелого бетона и бетона на пористых заполнителях - образцы-кубы с ребрами длиной 70 и 100 мм или образцы-цилиндры диаметром и высотой 70 и 100 мм.

г) для фасадных керамических и бетонных плит и архитектурных деталей толщиной менее 120 мм - образцы размерами не менее 120X120 мм и толщиной, равной толщине изделий; образцы, выпиленные из пустотелых фасадных плит и архитектурных деталей, должны иметь не менее одной пустоты, ограниченной стенками;

д) для облицовочных плиток весом менее 1 кг - целые плитки.

Примечания:

1. Определение водопоглощения допускается производить на образцах неправильной геометрической формы весом не менее 200 г каждый.

2. Допускается изготовлять образцы из природного камня с длинами ребер куба или диаметром и высотой цилиндра 50 и 150 мм, а при испытании бетонных камней и бетона - с длинами ребер куба или диаметром и высотой цилиндра 150 мм.

1.4. Изготовление образцов-кубов из легкого бетона на пористых заполнителях производят по ГОСТ 11050-64, из тяжелого бетона по ГОСТ 10180-67 .

1.5. Образцы-кубы, изготовленные из бетонной смеси для изделий, не подвергающихся тепловой обработке, испытывают не ранее чем через 28 суток твердения их в нормально-влажностных условиях и не ранее чем через 7 суток выдерживания их в воздушно-сухих условиях, если образцы были подвергнуты тепловой обработке.

1.6. Для определения водопоглощения материалов или изделий отбирают три образца.

1.7. Для определения морозостойкости материалов отбирают или изготовляют из бетона три образца, а из остальных материалов пять образцов.

Если в стандартах на материалы или изделия имеется требование об определении потери прочности на сжатие после испытания образцов на морозостойкость, то в этом случае отбирают или изготовляют из бетона шесть образцов, а из остальных материалов десять образцов. Половину отобранных образцов (основные образцы) подвергают испытаниям на морозостойкость, а остальные образцы являются контрольными и испытываются на сжатие.

ГОСТ 7025-67

Прочность основных образцов после проведения испытаний на морозостойкость сравнивают с прочностью контрольных образцов.

Примечание. Допускается определять морозостойкость керамических материалов на образцах, использованных для определения водопоглощения.

1.8. Образцы, подлежащие испытанию, очищают от загрязнений, нумеруют и фиксируют имеющиеся трещины, отколы ребер и углов и другие дефекты.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

2.1. Водопоглощение материала или изделия характеризуется отношением в процентах веса воды, поглощенной в установленный срок полностью погруженным в воду образцом при нормальном атмосферном давлении, к весу того же образца, высушенного до постоянного веса.

2.2. Отобранные или изготовленные согласно разд. 1 образцы сначала насыщают водой, взвешивают, а затем высушивают до постоянного веса.

Допускается при определении водопоглощения керамических материалов предварительно высушивать их до постоянного веса, а затем насыщать водой.

2.3. Насыщение образцов водой производят одним из двух способов: в воде с температурой плюс 20±5°С или в кипящей воде. Способ насыщения образцов водой должен быть указан в стандартах на материалы и изделия.

2.4. Водопоглощение образцов в воде с температурой плюс 20±5°С определяют следующим образом.

Образцы укладывают в сосуд с водой в один ряд на подкладки так, чтобы уровень воды в сосуде был выше верха образцов не менее чем на 2 см и не более чем на 10 см. В таком положении образцы выдерживают в течение 48 ч. После этого их вынимают из сосуда, немедленно обтирают влажной мягкой тканью и каждый образец взвешивают. Вес воды, вытекшей из пор образца на чашку весов, должен включаться в вес насыщенного водой образца. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее чем через 5 мин после того, как образец вынут из воды.

После взвешивания насыщенные водой образцы помещают в сушильный шкаф с температурой плюс 105-110°С и высушивают их до постоянного веса. Постоянным весом считают вес образца, при котором разница между двумя последующими взвешиваниями после высушивания не будет превышать 0,2%. Взвешивание образцов производят после их остывания на воздухе в закрытом

ГОСТ 7025-67

помещении. Время между предыдущим и последующим взвешиваниями должно быть не менее 3 ч.

Образцы из гипса и гипсобетона должны высушиваться до постоянного веса при температуре плюс 45-55°С.

Водопоглощение образца (W) в процентах (по весу) вычисляют по формуле:

g 1 - вес насыщенного водой образца в г;

g - вес высушенного образца до постоянного веса в г.

Водопоглощение материала или изделий партии вычисляют как среднее арифметическое результатов определения водопоглоще-ния образцов.

Примечай и е. При необходимости ускоренного определения водопогло-щения керамических материалов допускается производить насыщение образцов водой в течение 2 ч. Процесс насыщения образцов водой остается тем же, что и при насыщении в течение 48 ч.

Водопоглощение образца (Wy) в процентах (по весу) вычисляют по формуле:

где: W,-а I 00,

gi- вес насыщенного водой образца в г;

g - вес высушенного образца до постоянного веса в г;

а - коэффициент, устанавливаемый каждым предприятием предвапительны-ми сравнительными определениями водопоглощения керамических изделий одних размеров в течение 2 и 48 ч и оформляемый актом.

Для керамических изделий с водопоглощением от 10 до 18% допускается принимать коэффициент а, равный 1,1.

2.5. При насыщении образцов в кипящей воде их погружают в сосуд с водой так, чтобы уровень ее в сосуде был выше уровня верха образцов не менее чем на 2 см, и нагревают воду до кипения. Сосуд должен быть снабжен решеткой для обеспечения свободной циркуляции воды между образцами и дном сосуда. В кипящей воде образцы выдерживают в течение 4 ч, после чего их охлаждают до температуры плюс 20-30°С путем не менее чем двукратного доливания в сосуд холодной воды и выдерживания в воде указанной температуры в течение 1 ч или путем естественного остывания воды в сосуде. Затем образцы вынимают, немедленно обтирают их влажной мягкой тканью и взвешивают. Вес воды, вытекшей из пор на чашу весов, должен включаться в вес насыщенного водой образца-

После взвешивания насыщенные водой образцы помещают в сушильный шкаф с температурой плюс 105-110°С и высушивают до постоянного веса. Постоянным весом считают вес образца, при

ГОСТ 7025-67

котором разница между двумя последующими взвешиваниями после высушивания не будет превышать 0,2%.

Водопоглощение образца (№i) в процентах (по весу) вычисляют по формуле:

g2 - вес образца после кипячения в воде в г; g - вес высушенного образца до постоянного веса в г.

Водопоглощение материала вычисляют как среднее арифметическое результатов определения водопоглощения трех образцов.

2.6. В ведомости определения водопоглощения стеновых и облицовочных материалов должно быть указано:

а) наименование, дата и способ испытания материала;

б) размеры образцов;

в) вес образцов в высушенном и насыщенном водой состоянии;

г) результаты испытаний отдельных образцов, среднее арифметическое значение показателей водопоглощения всех образцов.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

3.1. Морозостойкостью называется способность материала или изделия, насыщенного водой, выдерживать многократное попеременное замораживание в воздушной среде и оттаивание в воде.

3.2. Морозостойкость стеновых и облицовочных материалов определяют следующим образом.

Образцы всех материалов, кроме свежедобытого природного камня и керамических материалов, должны быть насыщены водой и взвешены, как указано в п. 2.4, без предварительного их высушивания до постоянного веса.

Образцы из свежедобытого природного камня и керамические материалы должны быть предварительно высушены до постоянного веса, а затем насыщены водой и вновь взвешены, как указано в и. 2.4.

Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде производят в контейнерах, изготовленных из стальных стержней или полос- При отсутствии контейнеров образцы укладывают непосредственно на сетки стеллажей морозильной камеры.

Насыщенные водой образцы укладывают в контейнеры или на сетки стеллажей с зазорами между образцами не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры и на сетки стеллажей высотой до трех рядов между рядами кладут деревянные прокладки толщиной не менее 20 мм. При большем количестве рядов по высоте об-

ГОСТ 7025 -«7

разцы должны укладываться на сетки стеллажей с зазорами между образцами не менее 50 мм.

К находящимся в морозильной камере образцам должен быть обеспечен доступ охлаждающего воздуха со всех сторон. Общий объем загруженных образцов не должен превышать 50% объема камеры.

Образцы укладывают в морозильную камеру после того, как температура в ней понизилась до минус 15°С.

Если после укладки контейнеров с образцами в камеру температура в ней окажется выше минус 15°С, то она должна быть понижена до минус 15°С, и этот момент считают началом замораживания образцов. До конца замораживания температура в камере должна быть не выше минус 15°С и не ниже минус 20°С в зоне размещения образцов - на уровне половины высоты камеры.

3.3. Продолжительность одного замораживания образцов при установившейся температуре воздуха в камере минус 15°С должна быть не менее:

а) 2 ч -для облицовочных плиток, фасадных плит, архитектурных деталей толщиной не более 25 мм;

б) 4 ч -для образцов (кубов или цилиндров) из бетона и природного камня объемного веса: более 1800 кг/м 3 -с длинами ребер куба или высотой и диаметром цилиндра 50; 70; 100 и 150 мм, менее 1800 кг/м 3 - с длинами ребер.куба или высотой и диаметром цилиндра 50; 70 и 100 мм, а также для облицовочных плиток толщиной более 25 мм, пустотелых материалов и для кирпича всех видов;

в) 6ч - для образцов (кубов или цилиндров) из бетона и природного камня с объемным весом от 1200 до 1800 кг/м 3 с длинами ребер куба или диаметром и высотой цилиндра 150 мм;

г) 8 ч - для образцов (кубов или цилиндров) из материалов с объемным весом менее 1200 кг/м 3 с длинами ребер куба или высотой и диаметром цилиндра 150 мм.

Примечания:

1. При одновременном замораживании в морозильной камере образцов разных размеров и из разных материалов время замораживания принимают по образцам с наибольшими размерами.

2. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.

3.4. После окончания замораживания образцы вынимают из морозильной камеры и погружают в ванну с водой. Образцы укладывают в воду не более чем в три ряда по высоте. Зазоры между образцами и их рядами должны быть не менее 10 мм. Температура воды в ванне должна быть плюс 15-20°С и поддерживаться с помощью специальных нагревательных устройств на этом уровне в течение всего периода оттаивания образцов.

ГОСТ 70JS-67

Продолжительность одного оттаивания образцов в воде должна быть не менее половины продолжительности замораживания, установленной в п. 3.3-

3.5. Одно замораживание и последующее оттаивание образцов составляет один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

Примечание, При перерывах в испытании образцы после оттаивания должны храниться в воздушной среде.

Количество циклов попеременного замораживания и оттаивания, которые должны выдерживать образцы, принимают по стандартам на материалы и изделия.

3.6. Для установления степени повреждения образцов при испытании на морозостойкость они должны подвергаться осмотру через каждые пять циклов при 15 и 25 циклах попеременного замораживания и оттаивания и через каждые 10 циклов при 35 п 50 циклах попеременного замораживания и оттаивания. Осмотр образцов производят после их оттаивания.

Одновременно с осмотром образцов их взвешивают в насыщенном водой состоянии с точностью до 0,2%.

3.7. Материал или изделие считают выдержавшим испытание на морозостойкость, если после установленного количества циклов попеременного замораживания и оттаивания образцы не разрушатся или на поверхности образцов не будет обнаружено видимых повреждений. Признаки повреждений (расслоение, шелушение, сквозные трещины, выкрашивание) принимают по стандартам на материалы или изделия. При значительном выкрашивании ребер и углов образцов проверяют потерю веса образцами в результате испытаний их на морозостойкость.

Показатели потери веса образцами после испытания их на морозостойкость должны соответствовать указанным в стандартах на материалы или изделия, но не должны превышать:

1% -для лицевых и облицовочных материалов;

2% - для стеновых материалов.

3.8. Потерю веса (G) в процентах образцов керамических материалов, испытанных на морозостойкость, вычисляют в высушенном до постоянного веса состоянии по формуле:

G ■ JkziL ■ 100,

^з -вес образца, высушенного до постоянного песа до начала испытаний на морозостойкость, в г; g 4 -вес образца, высушенного до постоянного веса после испытания на морозостойкость, в г.

ГОСТ 7025-67

Потерю веса (Gi) в процентах образцов из других материалов (кроме керамических) вычисляют в насыщенном водой состоянии по формуле:

£ н -вес насыщенного водой образца перед испытанием его на морозостойкость в г;

gs - вес насыщенного водой образца после испытания его на морозостойкость в г-

Снижение веса образцов после испытания на морозостойкость вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов из бетона,и пяти образцов из других материалов.

3.9. Если в стандартах на материалы или изделия для оценки их морозостойкости предусмотрено определение потери прочности после испытания на морозостойкость, то образцы, подвергавшиеся попеременному замораживанию и оттаиванию, а также контрольные образцы, отобранные по п. 1.7, испытывают на сжатие в насыщенном водой состоянии.

Подготовку образцов к испытаниям, проведение испытаний на сжатие и определение предела прочности образцов производят по ГОСТ 8462-62 .

Насыщение водой контрольных образцов должно производиться за 48 ч до испытания их на сжатие. Выравнивание поверхностей образцов цементным тестом должно производиться до их насыщения.

Испытание на сжатие контрольных образцов производят перед началом или в первые дни испытаний основных образцов на морозостойкость.

Выравнивание цементным тестом поверхностей основных образцов, испытанных на морозостойкость, должно производиться после их оттаивания, после чего образцы выдерживают в условиях, установленных в ГОСТ 8462-62 не менее трех суток и перед испытанием на сжатие насыщают в воде в течение 24 ч.

Потерю прочности (Д) в процентах образцов, испытанных на морозостойкость, вычисляют по формуле:

д J^TP-_ffe.il. . 100)

Rкоптр- среднее арифметическое значение предела прочности при сжатии контрольных образцов в кгс/см 2 ;

Rоси -среднее арифметическое значение предела прочности при сжатии основных образцов после испытания их на морозостойкость в кгс/см 2 .

ГОСТ 7025-67

Допустимую величину потери прочности образцов при сжатии их после попеременного замораживания и оттаивания принимают по стандартам на эти материалы или изделия.

3.10. В ведомости определения морозостойкости стеновых и облицовочных материалов должно быть указано:

а) наименование, марка по прочности и дата испытания материалов, а для бетонов также дата изготовления образцов н состав бетона;

б) описание дефектов, обнаруженных на образцах перед испытанием;

в) температура замораживания и длительность снижения температуры в холодильной камере до минус 15°С после загружения ее образцами;

г) описание внешних признаков повреждений образцов в процессе испытаний, обнаруженных при периодических осмотрах;

д) вес образцов до и после испытаний и потеря веса в процентах от первоначального веса;

е) пределы прочности при сжатии основных и контрольных образцов и изменение прочности в процентах в результате испытаний их на морозостойкость;

ж) число циклов замораживания и оттаивания, выдержанных образцами.

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ И СИЛИКАТНЫЕ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ, ПЛОТНОСТИ И КОНТРОЛЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.07.91

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20 ± 5) °С на образцах целых изделий или их половинках.

Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (105 ?? 5) °С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) °С

2.1. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Весы по ГОСТ 24104.

2.2. Подготовка к испытанию

Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах. Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20 ± 5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде 48+1 ч.

2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение (W) образцов по массе в процентах вычисляют по формуле

где m1 - масса образца, насыщенного водой, г;

т - масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОД ВАКУУМОМ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) ??С

Методы определения водопоглощения в воде температурой (20 ± 5) °С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт. 1.

Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом

1 - вакуумный насос по ГОСТ 26099; 2 - образцы изделий; 3 - вакуумный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная емкость с вакуумным уплотнением; 4 - вакуумный шланг; 5 - вакуумный кран; 6 - образцовый манометр по ГОСТ 2405; 7 - ловушка

Весы по ГОСТ 24104.

3.2. Подготовка к испытанию - по п. 2.2.

3.3. Проведение испытания

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05 ± 0,01) МПа [(0,5 ± 0,1) кгс/см2], фиксируемое образцовым манометром.

3.4. Обработка результатов - по п. 2.4.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ

Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20 ± 5) °С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.

4.1. Средства испытания - по п. 2.1.

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

4.2. Подготовка к испытанию - по п. 2.2.

4.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по п. 2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят 5+0;1 ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п. 2.3.3.

4.4. Обработка результатов - по п. 2.4.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ

5.1. Средства испытания

Весы по ГОСТ 24104.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3. Проведение испытания

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность (ср) образца в кг/м3 вычисляют по формуле

где V - объем образца, см3.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/м3.

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИННОЙ ПЛОТНОСТИ

6.1. Средства испытания

Весы по ГОСТ 24104.

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0 ± 0,5) °С.

Пикнометры вместимостью 50-100 мл типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.

Сита с сеткой № 1 и № 0,063 по ГОСТ 6613.

Баня водяная или песчаная.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой № 0,063.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный н предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0 ± 0,5) °С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность (и) материала навески в г/см3 вычисляют по формуле

где т2 - масса пикнометра с навеской, г;

m3 - масса пикнометра, г;

ж - плотность жидкости, г/см3;

m4 - масса пикнометра с жидкостью, г;

т5 - масса пикнометра с навеской и жидкостью, г.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений, не должно быть более 0,02 г/см3. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

7.1. Средства испытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20 °С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1


Обозначение	ГОСТ 7025-91
Заглавие на русском языке	Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости
Заглавие на английском языке	Ceramic and calcium silicate bricks and stones. Methods for water absorption and density determination and frost resistance control
Дата введения в действие	01.07.1991
ОКС	91.100.25
Код КГС	Ж19
Код ОКСТУ	5709
Индекс рубрикатора ГРНТИ	670181
Аннотация (область применения)	Настоящий стандарт распространяется на керамические (в том числе для дымовых труб) и силикатные рядовые и лицевые кирпич и камни и устанавливает методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости
Ключевые слова	кирпичи ; водопоглощение ;
Вид стандарта	Стандарты на методы контроля
Обозначение заменяемого(ых)	ГОСТ 6427-75; ГОСТ 7025-78
Нормативные ссылки на: ГОСТ	ГОСТ 427-75; ГОСТ 450-77; ГОСТ 2405-88; ГОСТ 4204-77; ГОСТ 6613-86; ГОСТ 6709-72; ГОСТ 7338-77; ГОСТ 8462-85; ГОСТ 8682-93; ГОСТ 9147-80; ГОСТ 14919-83; ГОСТ 22524-77; ГОСТ 24104-2001; ГОСТ 25336-82; ГОСТ 25662-83; ГОСТ 26099-84
Нормативные ссылки на: Прочие	ТУ 16-681.032-84; ТУ 64-1-3229-80
Документ внесен организацией СНГ
Управление Ростехрегулирования	50 - Минстрой РФ
Разработчик МНД	Российская Федерация
Дата последнего издания	01.01.2006
Номер(а) изменении(й)	переиздание
Количество страниц (оригинала)	12
Организация - Разработчик	НИИ строительной физики Госстроя СССР
Статус	Действует

Дата введения 01.07.91

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20 ± 5) °С на образцах целых изделий или их половинках.

образцов и проб до постоянной массы считают оконченным, если разность между двумя последовательными взвешиваниями в процессе высушивания не будет превышать установленной погрешности взвешивания. Перерыв между двумя взвешиваниями должен быть не менее 4 ч для образца и 2 ч - для пробы.проводят в электрошкафу при температуре (105 ± 5 ) °С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) °С. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Весы по ГОСТ 24104.

. Подготовка к испытанию определяют не менее чем на трех образцах. Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20 ± 5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде 48 +1 ч.

Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы. . Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение (W ) образцов по массе в процентах вычисляют по формуле

, (1)

где m 1 - масса образца, насыщенного водой, г;

т - масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОД ВАКУУМОМ
В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) ° С тоды определения водопоглощения в воде температурой (20 ± 5) °С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

вка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт. 1.

новки для определения водопоглощения под вакуумом

1 - вакуумный насос по ГОСТ 26099; мный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная емкость с вакуумным уплотнением; анометр по ГОСТ 2405; 7 - ловушка

Черт. 1

°С.

Весы по ГОСТ 24104.

3.3. Проведение испытания

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05 ± 0,01) МПа [(0,5 ± 0,1) кгс/см фиксируемое образцовым манометром.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ

ределения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20 ± 5) °С и в кипящей воде не взаимозаменяемы..

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

спытанию -.ие испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят 5 +0;1 ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п. 2.3.3.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ

5.1. Средства испытания

Весы по ГОСТ 24104.

рительная металлическая по ГОСТ 427.

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность (r ср) образца в кг/мсляют по формуле

(2)

где V - объем образца, см 3 .

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/м

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИННОЙ ПЛОТНОСТИ

испытания

Весы по ГОСТ 24104.

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0 ± 0,5) °С.

исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт. ст.).сполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.

та с сеткой № 1 и № 0,063 по ГОСТ 6613.

Баня водяная или песчаная.

стиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

ния воздуха из материала навески и жидкости пикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0 ± 0,5) °С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

е типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность (r и) материала навески в г/см 3 вычисляют по формуле

(3)

r ж - плотность жидкости, г/см

т 5 - масса пикнометра с навеской и жидкостью, г.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений, не должно быть более 0,02 г/см При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ
ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

. спытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20 °С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложени.

Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.

Сосуд с решеткой.

Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт. 2.

Ванна с гидравлическим затвором

образцов;
цами изделий

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд. 1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

7.2. Подготовка к испытанию

троля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.

7.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с или 3. д водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.

7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

зонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

7.3. Проведение испытания

Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15 °С, а после загрузки не должна превышать минус 5 °С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15 ° С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20 .

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.чании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд. 2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд. 2 или 3.. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т. п.ают водой в соответствии с разд. 2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд. 3 ГОСТ 8462.. Обработка результатов

7.4.2. Потерю массы (бразцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

) 6 - масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

(5)

числа циклов замораживания - оттаивания, г.

За значение потерн массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.

рю прочности (сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1 % по формуле

где R к - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа;

R - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, МПа.

наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;

метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);

размеры каждого образца;

сание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;

температура замораживания н длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15 °С после загружения ее образцами;

описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;

масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;

пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;

число циклов замораживания - оттаивания образцов.

8. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ
ОДНОСТОРОННЕМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.

8.1. Средства испытания

Допускается применение морозильной камеры по п. 7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:

аппарат для основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;

установка дождевальная.

Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338.

Сосуд с решеткой.

Ванна с гидравлическим затвором по п. 7.1.

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд. 1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

8.2. Подготовка к испытанию

роля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее восьми целых образцов, а по потере прочности - не менее шестнадцати целых образцов.

разцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.

8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд. 2 в течение 72 высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

скается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение 24 +1 ч.

чае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т. п.).оценке морозостойкости по степени повреждений и потере массы используют не менее пяти (двух тычковых и трех ложковых) образцов, а при оценке морозостойкости по потере прочности - не менее десяти (четырех тычковых и шести ложковых) образцов со стороны фрагмента, предназначенной для замораживания. При этом в качестве контрольных при оценке по потере прочности используют смежные с ними образцы с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента.

8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.

отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт. 3.

Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть. (15 ± 5) °С.

Схема дождевальной установки

- фрагмент ограждающей конструкции в сквозной съемной теплоизолирующей запорной раме или в кассете контейнера АДОЗО; ка; д для сбора воды; 4 - итель; 5 - термометр для контроля температуры воды вании ХДУ или сквозной
съемной теплоизолирующей запорной рамы - морозильная камера с проемом; тель; 3 - вентилятор; 4 - т ограждающей конструкции в теплоизолирующей запорной раме ХДУ или сквозной съемной

Черт. 4

8.3. Проведение испытания

8.3.1. Температурный режим внутри ХДУ (морозильной камеры) - по. При этом температура с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента должна быть (20 ± 5) °С.

8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.

я должно быть равно времени замораживания.

Спытания при использовании АДОЗО и; нтиляторы; ерь морозильной камеры; контейнер АДОЗО; кции в кассете АДОЗО; авления и контроля температуры электронагревателя в теплоизолирующем контейнере АДОЗО; 8 - проводка АДОЗО

Черт. 5

8.3.4. Продолжительность цикла замораживания - оттаивания - по п. 7.3.4.

чании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.

8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:

по степени повреждений - по п. 7.3.6;

по потере массы - по. При этом образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с в течение 72

по потере прочности - по п. 7.3.8.

ОЖЕНИЕ 1

Справочное

МОРОЗИЛЬНЫХ КАМЕР

Таблица 1

е показателя	льных камер типов
е показателя	КТК -300	КТК -800	TV1000	TBV 2000	-0,5-155
Диапазон температур, °С	0 - +100	70 - +90		- + 120	5
й объем, м 3		0,86
Мощность, кВт					8
Напряжение, В		380 и 220	380 и 220
		22 и 13	13	3	122 и 13
, м
2
Масса, кг	50	1380	1250	2400	2500
е размеры, мм	002300 2150	01970 1670		2150	30
Предприятие-изготовитель	Германия, Объединение « ILKA »				Волгоградский ханический завод

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

И АДОЗО

Т аблица 2

ание показателя	ческие характеристики
ание показателя	ХДУ*
рагмента, м 2
е, В
Мощность, кВт	,5
мм:
ки	601 700
		875 595 1125
кассеты		530 260 550
асса, кг		0
	12; 22; 502

Предприятие-изготовитель - НПО «Термоизоляция»

_____________

тономным оборудованием. назначен для работы в морозильной камере.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ясин, канд. техн. наук (руководитель темы); В. Мачюлайтис, канд. техн. наук; Гончаров, М. И. Шиманская; А. Б. МорозовСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.02.91 № 5

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7025-78, ГОСТ 6427-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
-75
-77
05-88
-77
ГОСТ 6613-86
-72
ГОСТ 7338-77
ГОСТ 8462-85	, 8.1
ГОСТ 8682-70
ГОСТ 9147-80
ГОСТ 14919-83
4-77
ГОСТ 28676-79	5.1, 6.1
-88	3.1, 5.1, 6.1, 7.1, 8.1
ГОСТ 25336-82	3.1, 6.1
ГОСТ 25662-83
ГОСТ 26099-84
-84	, 3.1, 5,1, 6.1, 8.1
4-1-3229-80	7.1, 8.1

Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20±5) °С

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОД ВАКУУМОМ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20±5) °С

Черт.1. Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИННОЙ ПЛОТНОСТИ

7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

Черт.2. Ванна с гидравлическим затвором

8. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ ОДНОСТОРОННЕМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

Черт.3. Схема дождевальной установки

Черт.4. Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы

Черт.5. Схема испытания при использовании АДОЗО

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МОРОЗИЛЬНЫХ КАМЕР

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ХДУ И АДОЗО

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИННОЙ ПЛОТНОСТИ

7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

8. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ ОДНОСТОРОННЕМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

Черт. 5

Возможно вас заинтересует

7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ
ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ

8. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ
ОДНОСТОРОННЕМ ЗАМОРАЖИВАНИИ