Тема "Изготовление бруска" — одна из основных в курсе обучения. Для ее твёрдого усвоения необходимо использовать не только графический материал, но и комплект образцов последовательности выполнения операций обработки от заготовки до готового изделия. При выполнении практических работ, связанных со строганием, эта тема приносит положительный результат как тема повторения материала. Наглядные пособия по этой теме постоянно экспонируются в мастерской.
Порядок выполнения действий при отстрагивании брусков под заданные на чертеже размеры поперечного сечения детали.
В материале опущены операции по подготовке базового торца и отпиливания по заданной длине.
Операции разметки описаны с учётом применения рейсмуса с предварительно выставленными размерами.
Процесс обработки поперечного сечения бруска по заданным размерам можно условно разделить на 2 стадии.
На первой стадии
обрабатываются лицевые стороны бруска — пласть и кромка.
Эти стороны, при дальнейшей обработке будут базовыми поверхностями для разметки и контроля полученных размеров ширины и толщины.
На второй стадии обработки размечаются и отстрагиваются последовательно, до заданных размеров, необработанные поверхности бруска.
Точность обработки под заданный на чертеже размер и соблюдение перпендикулярности сторон зависит от аккуратности, внимания и самоконтроля при выполнении всех действий!
Обработка лицевых поверхностей
Выбрать пласть, которая будет лицевой.
В качестве лицевой выбирают самую лучшую по внешнему виду поверхность бруска, так как после сборки готового изделия она должна быть обращена на его внешнюю сторону!
Выстрогать пласть, которая будет лицевой.
Поверхность отстрагивается по всей площади до исчезновения следов отсутствия обработки. Сострагивается минимальный слой материала!
Проверить выстроганную лицевую пласть поверочной линейкой.
Отметить обработанную лицевую пласть волнистой линией.
Знак лицевой поверхности — волнистую линию, наносят на обработанную и проверенную пласть карандашом. Наносите линию без нажима, чтобы её можно было легко стереть после сборки изделия!
Выбрать и отстрогать кромку, которая будет лицевой.
Поверхность отстрагивается по всей площади. Сострагивается минимальный слой материала!
Проверить прямолинейность обработанной лицевой кромки поверочной линейкой и прямой угол, относительно лицевой пласти, угольником.
Поверхность проверяют на просвет в продольном, диагональном и поперечном направлениях. При наличии зазоров между линейкой и бруском, поверхность исправляется дополнительным строганием до получения идеально плоской поверхности!
Отметить обработанную лицевую кромку волнистой линией.
Знак лицевой поверхности — волнистую линию, наносят на обработанную и проверенную кромку карандашом.
Наносите линию без нажима, чтобы её можно было легко стереть после сборки изделия!
Обработка сторон бруска под заданные размеры
Разметить рейсмусом от лицевой кромки размер ШИРИНЫ на обеих пластях бруска.
Отстрогать КРОМКУ до линий разметки.
При строгании необходимо внимательно следить за равномерностью срезания припуска, проверяя точность обработки поверочной линейкой и угольником.
Проверить точность размера ШИРИНЫ миллиметровой линейкой и перпендикулярность обработанной кромки к лицевой пласти угольником.
Контроль размера и перпендикулярности поверхностей проводят по всей длине бруска.
Разметить рейсмусом от лицевой пласти размер ТОЛЩИНЫ на обеих кромках бруска.
При нанесении риски плотно прижимать колодку рейсмуса к лицевой поверхности бруска. Возможно усилить видимость рисок хорошо заточенным карандашом.
(последовательность и приемы)
Разметка бывает двух видов: а) черновая - для раскроя досок, брусьев на черновые (болваночные) заготовки, при которой разметка ведется с некоторым запасом по длине, ширине и толщине; б) чистовая - для обработки заготовок с целью получения деталей, размеры которых заданы чертежами.
Черновая разметка предназначена для того, чтобы увеличить полезный выход заготовок. К точности черновой разметки высоких требований не предъявляется, поэтому ее выполняют с помощью шаблонов или линейки мягким карандашом.
Чистовая разметка выполняется с требуемой точностью с помощью металлических масштабных линеек с ценой деления шкалы в 1 или 0,5 мм и остро заточенным карандашом 2Т-4Т или металлическим шилом (чертилкой). Чертилка особенно удобна при разметке поверхностей, покрытых лаком.
Прежде чем приступить к разметке, необходимо проверить качество отобранных нами на разметку заготовок, сверить размеры с указанными на чертеже. Отметить волнистой линией лицевые стороны, отсортировать заготовки по группам. В каждой группе должны находиться заготовки, размечаемые или совместно (групповая разметка, например, ножек стола), или по отдельности (индивидуальная разметка). Определить пооперационную последовательность нанесения разметок на заготовки. Затем заготовки, подлежащие разметке в первую очередь, укладывают на рабочую доску верстака. Лицевые стороны заготовок должны быть сориентированы в одну сторону, как правило - в сторону работающего.
Последовательность нанесения разметочных рисок: а) поперечные, б) долевые (продольные), в) наклонные (под углом), г) окружности и округления.
Перед нанесением разметочных рисок выполняют разбивку, т.е. наносят по масштабной линейке метки в виде точек или штрихов. Разбивку начинают всегда от измерительной базы, которой, как правило, служит кромка или пласть заготовки, или, наконец, специально для этого нанесенная риска. При разбивке следует максимально уменьшать количество промежуточных размеров и по возможности вести измерение от одной базы. Другими словами, разбивку следует вести не способом прибавления размера к размеру (встык), что ведет к накапливанию суммарной ошибки, а способом разбиения большого отрезка (неизменного в процессе разбивки) на меньшие, соответствующие чертежу.
Поперечные риски наносят карандашом по угольнику, для чего линейку угольника накладывают на лицевую сторону заготовки (обычно это бывает кромка), а колодку угольника прижимают к другой лицевой стороне заготовки и карандашом наносят риску. При нанесении рисок основание угольника должно прилегать к заготовке по всей его длине, а карандаш должен иметь двойной наклон - один в сторону от линейки и другой в сторону направления прочерчивания линии. Риска будет параллельна линейке и хорошо видна если: а) карандаш будет плотно прилегать к линейке, б) линейка будет плотно прилегать к заготовке, в) карандаш будет остро заточен, г) риска будет проведена уверенно, твердо, но только один раз.
Так же осуществляют нанесение долевых разметочных рисок с помощью рейсмуса и гребенки, причем гребенкой наносятся риски как в продольном, так и в поперечном направлениях, а также на торцевых плоскостях. Вести рейсмус и гребенку можно на себя и от себя, при этом глубина рисок должна быть в пределах 0,3 - 0,5 мм
Наклонные риски проводят по треугольникам, ерунку, малке масштабной линейке или шаблонам. Порядок работы тот же, что и при нанесении поперечных рисок.
Работа циркулем всем понятна. Скажем только, что центр окружностей намечают перпендикулярными рисками, выполненными от лицевых сторон с помощью масштабной линейки или рейсмуса.
Требования к разметке определяются ее точностью и соответствием чертежу. Точность разметки по масштабной линейке должна быть в пределах 0,25 - 0,5 мм. При групповой разметке заготовок производится сравнительный контроль, т.е. одну из размеченных заготовок тщательно сверяют с чертежом, помечают ее как образец. В дальнейшем ее используют при разметке и контроле.
Порядок выполнения переходов обработки при изготовлении деталей на фрезерный с ЧПУ станках, на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ типа ОЦ и на станках с ручным управлением принципиально одинаков; характерны лишь большая концентрация переходов обработки на одном станке с ЧПУ и стремление полностью обработать деталь за один установ (это возможно, если обработка детали не прерывается термической обработкой).
Перед разработкой сверлильно-фрезерно-расточной операции ЧПУ анализируют технологичность детали и обосновывают выбор метода получения заготовки. Заготовка, предназначенная для обработки на станках с ЧПУ, должна иметь допуски и припуски не менее чем на 20–40% меньше, чем для обработки на станках с ручным управлением.
Проектируемый процесс (операция) обработки должен обеспечить выполнение всех технических требований, предъявляемых к детали, при минимальной себестоимости обработки и максимально возможной производительности. Производительность обработки деталей на станках с ЧПУ зависит от технологических возможностей станка (которые в значительной степени определяются технологическими возможностями устройств ЧПУ), возможностей режущего инструмента, правильного выбора модели станка и условий обработки детали на нем, правильного назначения последовательности выполнения технологических переходов и т. д.
Технологические разработки, связанные с выбором методов обработки и последовательностью выполнения переходов обработки детали, базируются на принципах
Обеспечения максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции;
Работы с оптимальными припусками и минимальными напусками, что позволяет сократить номенклатуру режущего инструмента, повысить точность и производительность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки;
Минимального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т. д. [этим определяется целесообразность обработки группы плоскостей или одинаковых отверстий со сменой инструмента при обработке одного отверстия (одной плоскости) или группы отверстий (плоскостей)];
Максимального учета возможностей станков и ограничений по точностным параметрам станков, длине консольного инструмента (обработка отверстий длиной не более шести диаметров), диаметру фрез и т д;
Максимальное использование стандартных циклов обработки типовых поверхностей.
Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы приведена в табл. 3.
Таблица 9.1 - Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы
Продолж. табл. 9.1.
Обработка корпусных деталей коробчатой формы ведется в следующей последовательности:в последовательности предварительная обработка плоскостей, черновая обработка отверстий, термическая обработка (старение), получистовая обработка баз (плоскостей) и других неосновных поверхностей, чистовая обработка баз и основных отверстий, обработка крепежных отверстий; у деталей типа плит сначала обрабатывают плоскости, далее – уступы и крепежные отверстия.
Типовые циклы обработки приведены на рис. 9.1-9.4.
При этом черновое фрезерование рекомендуется производить торцовыми фрезами малого диаметра последовательными проходами вдоль обрабатываемой поверхности. В этом случае меньше сказывается влияние неравномерного или повышенного припуска, меньше возникающее усилие резания, меньше вибрации и дребезжание стола. Минутная подача при работе фрезами большого диаметра меньше минутной подачи при работе фрезами малого диаметра, а следовательно, и производительность обработки ниже.
Фрезерование плоскостей фрезами большого диаметра на обрабатывающих центрах вообще нежелательно. При установке в инструментальном магазине, особенно звездообразного или револьверного типа, крупные фрезы перекрывают соседние гнезда, и установка в них инструментов становится невозможной. Смена инструментов больших размеров автооператором усложняется. Фрезерование несплошных плоскостей целесообразно выполнять обходом по контуру малого диаметра.
Открытые плоские поверхности, т е поверхности, вход (или выход) инструмента на которые не ограничен другим элементом детали, фрезеруют торцовыми (широкие поверхности с В > 0,3D, где В – ширина паза, D - диаметр фрезы) или концевыми фрезами (узкие поверхности с В < 0,32D, контуры); при обработке полузакрытых плоских поверхностей, т. е. поверхностей, вход (выход) инструмента на которые ограничен другим элементом детали, сначала фрезеруют концевой фрезой боковую сторону этого ограничивающего элемента (уступа, прилива), а затем торцевой фрезой -оставшуюся часть поверхности. Несколько поверхностей можно обрабатывать набором фрез, закрепленных на консольной оправке.
Последовательность переходов фрезерования плоских поверхностей пазов и других элементов, расположенных на различных сторонах детали, зависит от точности их относительного расположения а затрат времени на смену инструмента, поворот стола, перемещение узлов станка.
Чистовую обработку плоских поверхностей и пазов, точность размеров и относительного расположения которых соизмерима с точностными возможностями станка, целесообразно осуществлять, максимально приближая друг к другу чистовые переходы, стремясь уменьшить число изменений положения инструмента и детали, влияющих на точность обработки.
К атегория:
Разметка
Последовательность выполнения разметки
Прежде чем приступить к разметке, тщательно проверяют, нет ли у заготовки пороков: трещин, раковин, газовых пузырей, перекосов и других дефектов, а также сверяют с чертежом размеры и припуски на обработку. Заготовки из либтового, полосового и круглого материала обязательно должны быть отрихтованы на специальной плите ударами молотка или под прессом.
До установки заготовки или детали на разметочную плиту те их поверхности, на которых должны быть нанесены разметочные риски, покрывают мелом, разведенным в воде до густоты молока; в этот раствор добавляют столярный клей (для связи) и сиккатив (для быстрого высыхания). Поверхности чисто обработанных заготовок окрашивают раствором медного купороса (25-30 г купороса на 200 г воды). После высыхания раствора на поверхности детали остается тонкий и очень прочный слой меди, на котором хорошо видны разметочные риски.
Алюминиевые отливки можно покрывать быстросохнущими светлыми красками и лаками или шеллаком, растворенным в спирте с добавкой красителя.
Для окраски листов на рабочем месте разметчика можно рекомендовать поливинил ацетатные или бута-диенстирольные водоразбавляемые краски (латасные), не обладающие токсичными свойствами.
Разметочные детали приходится окрашивать, потому что чертилка, рейсмус или циркуль оставляют на неокрашенных поверхностях очень тусклый след. Если размечаемые места покрыть одним из вышеуказанных растворов, то риски на фоне краски отчетливо видны и сохраняются продолжительное время. Большие детали нет смысла окрашивать целиком. Для экономии краски и времени достаточно окрасить лишь те места, где будут нанесены разметочные риски. Вполне достаточна ширина окрашенной полосы в пределах от 20 до 50 мм. Окраску следует вести на специальных стеллажах или на полу у разметочной плиты. Краска наносится на размечаемые поверхности малярными кистями. При разметке крупных деталей, когда приходится закрашивать большие поверхности, применяется окраска пульверизатором. До разметки необходимо определить базу детали, от которой будут наноситься риски.
Базой называется поверхность или специально подготовленные риски, от которых производят измерения и отсчеты размеров в процессе разметки. Базой может служить также часть поверхности размечаемой заготовки или детали, которой она устанавливается (опирается) на разметочной плите. При плоскостной разметке базой могут являться наружные кромки плоских заготовок, а также различные р-иски (обычно центровые), которые в этом случае наносятся в первую очередагг Если базой служит Наружная кромка заготовки, то ее нужно предварительно выровнять. Если базой являются две взаимно перпендикулярные кромки заготовки, то до разметки их нужно обработать под прямым углом. При точной разметке базовые поверхности должны быть особенно тщательно обработаны и пригнаны по линейке и угольнику.
Риски обычно наносятся в следующем порядке: сначала все горизонтальные риски, затем вертикальные, после этого наклонные и в последнюю очередь - окружности, дуги и закругления. Если базой являются центровые риски, то с-них начинают разметку, а затем, пользуясь ими, наносят все остальные риски. Разметку можно считать законченной, если изображение на плоскости, заготовки полностью соответствует чертежу.
Убедившись в правильности выполнения разметки, все линии накернивают для того, чтобы они не стерлись при обработке детали. Керны должны быть неглубокими и разделяться разметочной риской пополам.
