СТАЛЬНЫЕ КОЛОННЫ

ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ

Для поддержания междуэтажных перекрытий и покрытий зданий, рабочих площадок и эстакад применяются центрально-сжатые колонны. Конструкция колонны представляет из себя собственно стержень и опорные устройства – оголовок и базу. На оголовок опираются вышележащие конструкции здания непосредственно нагружающие колонну, стержень колонны передает нагрузку от оголовка к базе и является основным конструктивным элементом, а база передает всю полученную нагрузку от стержня на фундамент.

Типы колонн

Существует три типа колонн применяющихся в каркасах зданий:

— колонны постоянного сечения;

— колонны переменного сечения (ступенчатые);

— колонны раздельного типа.

Колонны постоянного сечения используются в бескрановых зданиях и в зданиях с возможностью применения подвесных и мостовых электрических грузоподъемных механизмов грузоподъемностью до 20т, как правило с полезной высотой от уровня пола до низа стропильных ферм не более 12м.

При использовании кранов грузоподъемностью более 15 т применяются ступенчатые колонны состоящие из двух частей, верхняя часть обычно представляет из себя сварную или прокатную двутавровую балку, нижняя часть состоит из шатровой и подкрановой ветви которые соединяются между собой либо связями в виде сплошного листа, либо сквозной решеткой из горячекатаных уголков.

Колонны раздельного типа применяются в зданиях с кранами грузоподъемностью более 150 т и высотой 15-20м. Шатровая и подкрановая стойка в такой конструкции соединяются между собой рядом гибких в вертикальной плоскости горизонтальных планок за счет чего идет разделение восприятия нагрузок, подкрановая стойка воспринимает только вертикальное усилие от мостового крана, а шатровая ветвь собирает все нагрузки от каркаса и покрытия здания.

Сечения колонн

Стержни колонн выполняют из одиночных широкополочных двутавров или составляют из нескольких прокатных профилей, составные стержни подразделяются на сквозные и сплошные. Сквозные в свою очередь делятся на безраскосные, решетчатые и перфорированные.

Сплошные колонны наиболее часто представляют собой сварной или прокатный широкополочный двутавр, где преимущество имеет сварной вариант за счет возможности подобрать оптимальное сечение для обеспечения необходимой жесткости в колонне с одновременной экономией материала. Довольно просты в изготовлении колонны крестового сечения, которые равноустойчивы в двух направлениях. При одинаковых габаритах крестовое сечение выигрывает у двутаврового за счет большей жесткости. Так же к сплошным относятся колонны замкнутого сечения, которые могут составляться из спаренных прокатных швеллеров, гнутых электросварных профилей или круглых труб, существенный недостаток такого варианта недоступность внутренней поверхности для обслуживания, что может привести к быстрому коррозиционному износу.

Сквозные колонны – характерная конструктивная схема представляет собой две ветви (из швеллеров, двутавров или труб) связанные между собой решетками обеспечивающими совместную работу ветвей стержня колонны. Системы решеток применяются из раскосов, из раскосов и распорок, безраскосного типа в виде планок. Решетку колонны обычно размещают в двух плоскостях и выполняют из одиночных уголков, отдавая предпочтение безфасонному соеденению, с креплением непосредственно на полках ветвей стержня. Для предотвращения закручивания таких колонн и сохранения их контура по торцам устанавливаются диафрагмы.

Детали и узлы колонн

Оголовки колонн . Существует два проектных решения опирания стропильных ферм и ригелей на колонны, при шарнирном свободном присоединении — балки обычно устанавливают сверху, при шарнирном и жестком крепятся сбоку.

При верхнем присоединении оголовок колонны представляет собой опорную плиту и ребра жесткости, которые передают нагрузку на тело колонны. Ребра оголовка привариваются к плите и ветвям колонны при сквозном стержне или к стенкам колонны при сплошном стержне. Высоту и толщину ребер назначают из условия требуемой длины сварных швов которые должны выдерживать полное давление на оголовок и от сопротивления смятию под воздействием опорного давления. Для компенсации перекоса присоединительных фланцев, придания дополнительной устойчивости и жесткости вертикальным ребрам, их при необходимости обрамляют поперечными ребрами. Опорная плита представляет собой обычно строганную пластину толщиной 20…30мм, для легких колонн 12…30мм, размер контура плиты в плане назначают больше контура колонны на 15…20мм.

При боковом присоединении, опорная реакция передается через опорное ребро примыкающей балки на столик, приваренный к полам колонны. Торец опорного ребра балки и столик фрезеруются, толщина столика принимается на 20…40мм больше толщины опорного ребра.

База колонн являются опорной частью колонны и служат для передачи усилия с колонны на фундамент. Конструктивное решение базы зависит от типа и высоты сечения стержня, способа сопряжения с фундаментом и метода монтажа колонн. Подразделяются на общие и раздельные базы, которые могут быть без траверс, с общими или раздельными траверсами одностеночными или двухстеночными. Основные размеры опорной плиты назначают в зависимости от типа баз и расчета на изгиб. Отверстия под анкерные болты закладывают на 20…30мм больше их диаметра, натяжение производят через шайбы, которые затем приваривают к плите. Для обеспечения жесткости базы и уменьшения толщины опоры устанавливают траверсы, ребра и диафрагмы, но за счет этого база с траверсами получается более габаритна по сравнению с безтраверсной. Базы сквозных колонн как правило проектируют раздельного типа, каждая ветвь имеет свою нагруженную базу. Однако если высота сечения колонны менее 1м допускается применение общей базы, как у сплошных колонн рассмотренных выше.

Консоли служат для опирания подкрановых балок на колонны постоянного сечения, преимущественно применяются одностенчатые, при необходимости передачи больших усилий используют – двухстенчатые.

Копчение, как метод консервации продуктов, известен очень давно. Сегодня он не потерял актуальности и не столько из-за длительного срока хранения, сколько из-за вкусовых качеств, которые приобретает продукт. В этой статье поговорим, как сделать дымогенератор для холодного копчения своими руками.

Традиционное устройство коптильни холодным дымом

Независимо от типа копчения источником дыма является костер. При холодном копчении главное чтобы дым был холодным или теплым, но не горячим. Максимальная температура — порядка +40°C. Для этого костер разводят за несколько метров от коптильного шкафа, между ними прокладывают трубу -дымопровод. Проходя по этому пути дым остывает до приемлемых температур.

Устройство дымохода — длительный процесс. Трасса прохождения дыма должна обеспечить нормальный теплосъем и должна быть при этом герметичной. Для создания дымохода можно использовать стандартный металлический дымоход (но не из оцинкованной стали), но чтобы дым лучше остывал, трубу желательно закопать в землю. В общем, непростая задача. Именно по этому предпочитают сделать коптильню горячего копчения — меньше проблем — над костром установил бочку и коптишь…

Но есть простой дымогенератор для холодного копчения, который обойдется буквально в несколько тысяч. Но для работы потребуется и умение с ним обращаться. Все остальное можно купить на рынке или в строительном магазине. При наличи всех компонентов собрать дымогенератор для копчения своими руками можно за час-два.

Простой дымогенератор для холодного копчения своими руками

Если вам не нужны производственные объемы, можно сделать небольшой и несложный генератор дыма из металлической трубы. Из трубы делают корпус, в который набивают опилки или стружку. Стружку зажигают снизу, дым поднимется вверх, где отводится при помощи приваренной трубы в коптильную камеру. Для усиления тяги в верхней части корпуса подключается маломощный компрессор — производительностью на 1,5-2 литра/мин. То есть, можно использовать аквариумный компрессор или агрегат от старого холодильника. Если есть выбор, то аквариумный предпочтительнее, так как им можно регулировать интенсивность выхода дыма.

На выходе из этого дымогенератора дым чуть теплый. Очаг возгорания совсем небольшой, огонь распространяется медленно, образовавшийся дым медленно поднимается через опилки. Он остывает, опилки подсыхают. В общем, работает все на отлично.

Материалы

Для корпуса дымогенератора можно использовать:

• круглую трубу диаметром от 80-90 мм;
• профилированную трубу со стороной 80 мм и больше.

Чем больше будет сечение, тем больше можно будет уложить опилок внутрь, тем дольше проработает дымогенератор для холодного копчения на одной закладке.

Длинна трубы — 60 см и больше. Оптимально — около 1 метра. Снова-таки, чем больше труба, тем большее количество топлива можно заложить. С другой стороны, слишком большой дымогенератор неудобно заправлять и чистить, так как он получается тяжелым и громоздким.

Дымогенератор холодного копчения — один из вариантов

Еще нужна будет труба 3/4 дюйма — кусок сантиметров 30 или больше. Трубка 1/4 дюйма или около того. Ее длина подбирается уже в готовом состоянии, но должно хватить 20 см.

Еще нужна сетка. Это может быть любая металлическая сетка с ячейкой 2-3 мм или пластина с частыми дырочками. Для ножек найдите небольшие отрезки прутка/арматуры/металлической полосы. Некоторые конструкции обходятся и без них, но с ними конструкция более устойчивая.

Еще нужен компрессор мощностью 1,5-2 литра/мин, желательно с возможностью регулировки производительности. Этим требованиям соответствуют аквариумные компрессоры. И нужен штуцер, чтобы можно было через него подключить трубки от компрессора.

Сборка

Описывать будем дымогенератор для холодного копчения на основе профильной трубы сечением 100*100 мм. С круглой трубой процесс почти ничем не отличается, но приваривать трубки сложнее, если у вас небольшой опыт в сварочных работах, лучше используйте профилированную (квадратную) трубу.

• На расстоянии 2 см от нижнего края болгаркой делаем пропилы на двух противоположных сторонах.
• Вырезаем из сетки квадрат, по размерам чуть больше сечения трубы. Вставляем его, закрепив в противоположных пропилах.

  

• С другой стороны привариваем кусок трубы 3/4 дюйма.

  

• Строго напротив надо приварить штуцер для подключения компрессора. Его надо расположить так, чтобы его центр совпадал с центром уже приваренной трехчетвертной трубы.
• Теперь берем тонкую трубку. Ее надо вставить в штуцер, она должна проходить через корпус и входить в трубку напротив на 1 см. Не больше, но и не меньше. Через эту трубку поступает воздух от компрессора. Создавая тягу, он стимулирует горение. Регулируя мощность компрессора, регулируется интенсивность выхода дыма.

  

• Делаем крышку. Из куска металла вырезаем квадрат, немного больше по размерам, чем сечение трубы корпуса. По центру делаем отверстие, устанавливаем ручку. Желательно деревянную. Хоть дым и не горячий, но корпус разогревается от «костра» который горит в нижней части. Такая крышка не очень удобна, так как слетает. Обрисовав контур трубы, отступаем от полученной линии пару миллиметров и привариваем полосу металла шириной в 1 см или около того. Такая крышка уже не слетает.

  

• Снизу, там где закреплена сетка, привариваем четыре отрезка прутка/арматуры. Это ножки.

Вот и все. Самодельный дымогенератор для холодного копчения. Готов. Его можно испытывать. Для удобства использования еще можно приварить ножки. И помните, что через сетку будут высыпаться угольки и пепел, так что ставить дымогенератор для холодного копчения надо не негорючую площадку.

Как работает

В трубу закладываются сухая стружка. Можно использовать опилки, но тогда на тонкую трубку, расположенную в верней части, надевают пружину, которая по длине достает до самой сетки. Состояние и качества пружины не важны. Важен ее диаметр — около 2 см. Зачем она нужна? Для активизации горения и нормального выхода дыма.

Когда корпус заполняется опилками, они лежат плотно, сильно затрудняя выход дыма, подсос воздуха очень слабый, горит все еле-еле. Пружина и нужна для активизации горения. Через нее выходит дым, создается тяга (от сетки — через пружину — к выходному патрубку.

Поджигают закладку снизу — через сетку

После того, как заполнили корпус опилками, их снизу поджигают. Сделать это можно при помощи газовой горелки, наклонив дымогенератор для копчения на бок. Когда стружка начнет гореть, надеваем крышку, включаем компрессор. Если стружка/опилки сухие, дым стазу начинает активно входить. Вот и все. Вы сделали дымогенератор для холодного копчения своими руками.

Модернизация

Описанная выше конструкция полностью работоспособна. Но она имеет много недостатков, не очень удобна. По результатам ее использования сделаны доработки и усовершенствования.

Регулируемая тяга

Один из главных недостатков описанной конструкции — плохая регулировка интенсивности горения. Ее можно немного изменить, регулируя производительность компрессора. В конструкцию можно добавить регулируемое поддувало. Его можно сделать по принципу шибера:

Все, регулируемая заслонка готова. Поворачиваете ее, регулируете интенсивность поступления воздуха, регулируя интенсивность горения.

Зольник

Еще один недостаток — через сетку просыпается зола. Можно ставить дымогенератор на металлическую пластину, но можно сделать зольник. Кстати, шибер можно сделать в зольнике. Это будет правильнее, так как подсос воздуха можно будет почти перекрыть, чего с шибером в корпусе не добьешься — воздух поступает через сетку.

Зольник — небольшая емкость по размерам чуть больше корпуса

Зольник делают из отрезка трубы чуть большего сечения, чем труба на корпусе. Если такой нет, придется сварить. К куску трубы приваривается дно, к корпусу — по периметру — тонкая полоса металла. Корпус вставляется в зольник (ножки привариваются также к нему).

Сбор конденсата

При работе дымогенератора для холодного копчения происходит выделение конденсата. Это осложняет жизнь, особенно если на улице температура невысокая. Решить проблему можно сделав сборник для конденсата. Для этого:

При таком устройстве значительная часть конденсата оказывается в емкости. Проблема стоит не так остро.

Простейший дымогенератор из электроплитки

Если копчености нужны «вот прямо сейчас», можно использовать очень простой способ: нужна электрическая плитка, бочка без дна или отрезок трубы большого диаметра, проволочная сетка с ячейкой не менее 10*10 см, лист фанеры или железа. Еще — опилки и «объект копчения».

Такую коптильню холодного копчения ставят обычно на улице, на заднем дворе. Надо очистить пятачок от растительности, установить электроплитку. На нее — металлическую емкость (которую не жалко выбросить). В емкость насыпаются опилки.

В верхней части бочки/трубы, отступив от верхнего края 10-5 см, сверлим четыре отверстия. Расположены они диаметрально или друг напротив друга. В них продеваем штыри. Можно металлические прутья, можно — палки. Выбор зависит от веса укладываемых продуктов или того, что имеется в наличии. Сами прутья могут располагаться накрест или как две параллели, расположенные примерно на 1/3 диаметра корпуса коптильни. Сверху на эту опору укладываем сетку, с прикрепленными снизу продуктами. Коптильню прикрываем фанерой или листом металла.

Включаем плитку. Через некоторое время опилки начинают дымить. Время «работы» на одной закладке зависит от количества насыпанных опилок, но в среднем это 3-5 часов. Дальше приходится отставлять корпус, досыпать опилки, ставить все на место. Тяжело, неудобно и чревато «авариями». Но конструкция очень проста, это «походный» вариант, который и не предполагает удобств.

Еще один минус — регулировать интенсивность дыма моно регулятором плитки, но делать это в таком виде неудобно — снова-таки приходится переносить корпус. Избавиться от этих недостатков можно, если сделать внизу дверку. С ее помощью можно будет и приток воздуха регулировать, и менять опилки.

Печка-дымогенератор для холодного копчения

Если требуется установка большей производительности, варят простейшую печку. Ее можно сделать из той же трубы большого диаметра или сварить из металла прямоугольный корпус. Приварить дверку, сделать дымовую трубу, закрепленную под наклоном. Вот и все сложности. Нужно еще внутреннее пространство разделить горизонтально закрепленным металлическим листом на две части. Нижняя часть больше, верхняя — меньше. Внизу разжигают огонь, на лист насыпают опилки. Дальше процесс известен.

От печного дымохода до коптильного шкафа прокладывают трубу. Она должна иметь восходящий уклон, хоть и небольшой. При этом вход в шкаф должен располагаться в нижней части — чтобы дым окутывал все продукты. Потому шкаф устанавливают на возвышении, ножках, постаменте. Для экономии места можно печку-дымогенератор установить под шкафом, сварив конструкцию из металлического уголка.

Дымогенератор — отдельно стоящая печка

Но при такой конструкции дым может быть чересчур горячим. Для его охлаждения нужны дополнительные меры. Как вариант — найти трубу большего диаметра, надеть ее на основной дымоход. Установить кулера, так чтобы поток воздуха был направлен в промежуток между трубами.

Еще вариант — сделать что-то по типу водяной рубашки, во время копчения получая еще и горячую воду. Но куда девать ее — вопрос. Хотя, теплая вода в хозяйстве всегда пригодится.

Дымогенератор для холодного копчения этого типа требует больше затрат — металл или толстостенная труба, плюс дымоход. Причем дымоход лучше не делать из оцинкованной стали — цинк, это не тот металл, Который полезен для здоровья. Не стоит использовать и асбест. Он во-первых, плохо отводит тепло, во-вторых, еще вреднее цинка. Потому выбор в этом плане небольшой — заказать трубы из черной стали или купить из нержавейки. Тут уж каждый решает сам.

Видео по теме