Определение коэффициентов простоя оборудования в роботизированных технологических комплексах
Вариант № 8
Выполнила: студентка группы 03-311 /Силевич Е.А./
Консультант: доцент 307 /Грачёв В.В./
Москва 2013.
Цель работы - На основе теории массового обслуживания определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.
Общие сведения
Задача комплексной автоматизации многономенклатурного серийного производства эффективно решается путем создания типовых роботизированных технологических комплексов (РТК). Они представляют совокупность единицы технологического оборудования (станков-автоматов), промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующую и осуществляющую, многократные циклы.
Эффективность роботов возрастает при групповом обслуживании станков-автоматов.
Обслуживание некоторых станков одним манипулирующим устройством снижает затраты и даёт возможность этим устройствам частично выполнить функции транспортирования. При этом возникают потери во время ожидания станком обслуживания, если одновременно на нескольких позициях возникает потребность в новых заготовках.
Время ожидания обслуживания манипулирующим устройством
приводит к потерям, которые определяют приближённо на основе теории
массового обслуживания.
Время выполнения некоторых регламентируемых работ в технологическом процессе называется нормой штучного времени Т шт:
| Т шт =t 0 +t в + t орг + t тех + t пер | (1) |
где t 0 -основное время, затрачиваемое непосредственно на
формообразование детали (деформирование, удаление дли нанесение
материала, сборку, монтаж и т.д.);
t в - вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление заготовки, снятие детали, время на подвод и отвод инструментов и т.д.;
t орг - время организационного обслуживания (снабжение рабочего места заготовками, комплектующими, инструментом, удаление готовой продукции и т.д.);
t тех - время технического обслуживания рабочего места (включение оборудования, прогрев, юстировка приборов, выключение оборудования, его уборка и т.д.);
t пер - время перерывов в работе, применительно к поточно- конвейерному производству.
Для автоматического оборудования время выполнения одной операции называется операционным временем Т оп или временем цикла Т ц:
Станочная система представляет собой замкнутую систему ожидания формы М/М1 с внутренней организацией FIFO (first in, first out).
Каждая заявка на обслуживание удовлетворяется, когда манипулятор обслуживает другой станок. Заявка ставится на очередь, и станок ожидает, пока освободится манипулятор.
Обозначение М/М1 указывает, что характер заявок и процесс обслуживания соответствуют марковскому процессу, а число обслуживающих устройств равно единице.
Среднее время цикла и среднее время обслуживания связано с тем, что заказы на обслуживание носят случайный характер. Интенсивность поступления заказов на обслуживание в единицу времени равна:
где - среднее время цикла для деталей, обрабатываемых в станочной системе:
где T об – время обслуживания одного станка.
Для расчетов удобно ввести безразмерный коэффициент ρ – отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:
где k – количество заказов от станков на их обслуживание.
Марковский процесс означает, что случайная выдача заявок на обслуживание не зависит от предыдущих заявок.
В системе число заявок на обслуживание может быть равно k = 0, 1, 2, ..., m. Возможны состояния (Е) системы:
Е 0 (к=0) - все станки работают, манипулятор стоит.
Е 1 (к=1) - все станки, кроме одного, работают, манипулятор обслуживает станок, от которого поступила заявка.
Е m (k=m-1) – все станки стоят, один станок обслуживается манипулятором, остальные ожидают очереди исполнения заказа.
Вероятность, что все станки работают (нет заказов):
Удобно пользоваться рекуррентной формулой:
Число станков, ожидающих очереди на обслуживание:
Средняя недогрузка одного станка:
Рис. 2. Графики зависимости Р к, А с, А m ,К от количества оборудования
Задание
Для станочной системы, включающей 3 станка и один обслуживающий манипулятор, определить средний простой станков и манипулятора, коэффициент простоя из-за многостаночного обслуживания.
Исходные данные
Расчет требуемых параметров
1. Определяем коэффициент ρ как отношение интенсивности поступления заявок к средней интенсивности обслуживания:
2. Определяем Р 0 - вероятность, что все станки работают, а манипулятор стоит:
3. Вероятность поступления k заявок на обслуживание:
Проверка:
Расчеты проведены верно.
4.Определяем среднее число станков, ожидающих обслуживания:
5.Определяем коэффициент простоя станка из-за ожидания при многостаночном обслуживании:
6. Вероятность работы станка в данное время:
т.е. среднее использование станка составляет 90.3%.
7. Вероятность работы манипулятора в данное время:
Выводы:
1. Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который должен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Повышение коэффициента использования оборудования - важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях.
После анализа обобщающих показателей эффективности использования основных фондов более подробно изучается степень использования производственных мощностей предприятия, отдельных видов машин и оборудования. Анализ работы оборудования базируется на системе показателей, характеризующихиспользование его количества, времени работы и мощности.
1) Показатели степени привлечения оборудования в производство
Различают оборудование наличное и установленное (сданное в эксплуатацию), оборудование, которое фактически используется в производстве, находится в ремонте и на модернизации, и резервное. Наибольший эффект достигается, если по величине первые три группы оборудования приблизительно одинаковы.
Для анализа количественного использования оборудования его группируют по степени использования (рис.2).
Рис. 2. Состав наличного оборудования
Для характеристики степени привлечения оборудования рассчитывают:
Коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн):
Кн = Количество действующего оборудования / Количество наличного оборудования;
Коэффициент использования парка установленного оборудования (Ку):
Ку = Количество действующего оборудования / Количество установленного оборудования;
Коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ):
Кэ = Количество установленного оборудования / Количество наличного оборудования.
Если значения показателей близки к единице, то оборудование используется с высокой степенью загрузки, а производственная программа соответствует производственной мощности.
2)Показатели степени использования производственных мощностей предприятия.
Под производственной мощностью предприятия подразумевается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Иными словами, это – максимально потенциальная возможность выпуска продукции данным предприятием за отчетный период.
Производственная мощность не является какой-то постоянной величиной и изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства. Она исчисляется исходя из мощности ведущих цехов, участков, агрегатов с учетом осуществления комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию узких мест, и возможной кооперации производства.
Степень использования производственных мощностей предприятия характеризуется следующими коэффициентами:
1.Общий коэффициент:
Ко = Фактический или плановый объем производства продукции / Среднегодовая производственная мощность предприятия;
2.Коэффициент интенсивной загрузки:
Ки = Среднесуточный выпуск продукции / Среднесуточная производственная мощность предприятия;
3. Коэффициент экстенсивной загрузки:
Кэ = Фактический или плановый фонд рабоченго времени / Расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности;
В процессе анализа изучаются динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины их изменения такие, как ввод в действие новых и реконструкция действующих фондов предприятий, техническое переоснащение производства, сокращение производственных мощностей.
Кроме того, анализируется уровень использования производственных площадей предприятия: выпуск продукции в руб. на 1 м 3 производственной площади.
Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на эффективность использования ОС, является улучшение использования производственных мощностей предприятия и его подразделений. Чтобы установить взаимосвязь между фондоотдачей и производственной мощностью, используют следующую факторную модель:
ФО = ВП/ВПос. ВПос/ W . W/Оса. ОСа/ОС,
где ВП - объем продукции, принятый для расчета;
ВП OC - основная (профильная) продукция предприятия;
W - среднегодовая производственная мощность.
Данная формула позволяет определить влияние на динамику фондоотдачи изменения уровня специализации предприятия (ВП/ВП OC); коэффициента использования производственной мощности (ВП OC /W); фондоотдачи активной части ОС, исчисленной по производственной мощности (W/OCa); доли активной части фондов в общей их стоимости (ОСа/ОС).
3)Характеристика экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования . Для характеристики экстенсивной загрузки оборудования анализируют использование оборудования по времени : баланс времени работы и коэффициент его сменности.
Таблица 1.Показатели, характеризующие фонд времени использования оборудования
Уровень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования Кз, который позволяет оценить потери времени работы оборудования из-за планово-предупредительных ремонтов и т.д:
Кз = Тф / Тк или Тф / Тн или Тф / Тэф
Уровень условного использования оборудования характеризует коэффициент сменности (Ксм):
Ксм = Фактическое отработанное число станко-смен за период / Максимально возможное число станко-смен, отработанных установленным оборудованием за 1 смену периода.
Под интенсивной загрузкой оборудования понимают оценку его производительности.
Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Ки) определяется:
Ки = Средняя часовая выработка оборудования фактическая / Средняя часовая выработка единицы оборудования плановая.
Обобщающим показателем, характеризующим комплексное использование оборудования, является показатель интегральной нагрузки (Кинт).
И любом бизнесе стоит задача снижения непроизводственного времени. Если необходимые оборудование или процесс не действуют, то это снижает плановый выход продукции, а за ним снижаются прибыль и маржа бизнеса.
Ключевой вопрос, на который помогает ответить этот показатель — насколько эффективно мы управляем нашими процессами или оборудованием?
Простой - это любое производственное время, в течение которого процесс или оборудование недоступны вследствие поломок (ошибок) или ремонта (обслуживания).
Простои оборудования обычно ассоциируются с производственными отраслями, простои процессов могут происходить в любой отрасли. Возьмем, например, колл-центры, в которых могут прерываться процессы оказания помощи по телефону, или больницы, для которых характерны простои диагностического оборудования.
Анализ времени простоев дает компаниям возможность оценить эффективность внутренних производственных процессов.
Как проводить измерения
Метод сбора информации
Данные для вычисления ключевого показателя эффективности (КПЭ) поступают напрямую из процесса или от оборудования, или из отчетов.
Формула
Время простоя процесса или оборудования может быть вычислено с помощью соотношения:
Время простоя = (ТАt / PPTt) × 100%
где ТАt - фактическое производственное время процесса или оборудования за заданный период t; РРТ t - плановое производственное время процесса или оборудования за заданный период t.
КПЭ может быть получен в абсолютном выражении:
Время простоя = РРТt — ТАt.
Время простоя может измеряться непрерывно (особенно при автоматизации процесса) и служить индикатором в случае достижения предопределенной величины. Одновременно сведения о простоях могут подаваться на ежемесячной или ежеквартальной основе.
Источником информации может быть само оборудование, поскольку многие типы производственного оборудования отслеживают время простоя в автоматическом режиме. То же применимо и к процессам, если существует система автоматического мониторинга. В отдельных случаях требуются ручные записи.
Затраты по измерению простоев являются умеренными и зависят от уже имеющихся данных. Если оборудование и процессы генерируют информацию о простоях в автоматическом режиме, то расчеты относительно просты. Затраты увеличиваются при ручном сборе данных.
Целевые значения
Целью для данного КПЭ должна быть величина, равная нулю, при условии исключения или хотя бы минимизации любых внеплановых вмешательств в производственный процесс - в частности, если процесс или оборудование функционируют не круглосуточно, то обслуживание может проводиться в непроизводственное время.
Пример. Рассмотрим рентгенологическое отделение больницы, в котором имеются два компьютерных томографа, для которых мы и определим время простоя. Хотя бы один из томографов должен быть готовым к работе круглосуточно, а в обычные рабочие часы (с 9.00 до 17.00) готовыми к работе должны быть оба аппарата.
Простоем считается время, в течение которого хотя бы один томограф не готов к работе в обычные рабочие часы. Критическим простоем считается время, в течение которого не готовы к работе оба томографа.
Рассмотрим пример на базе одних суток.
Томограф № 1 не работал с 13.00 до 15.00 из-за поломки и с 19.00 до 22.00 в связи с текущим обслуживанием.
Томограф № 2 не работал с 19.00 до 20.00 из-за поломки.
(2 ч / 8) × 100% = 25%, или 2 ч.
Время простоя томографа № 1 Время простоя томографа № 2 = 0%.
Время критического простоя = 1 / 24 = 4,16% или 1 ч.
Замечания
При измерении времени простоя оборудования необходимо понимать затратную составляющую, как, например, прямые трудовые затраты, которые вы несете, выплачивая заработную плату оператору оборудования при его простое.
22. Показатели использования машин и оборудования.
В анализе работы оборудования используются показатели численности оборудования, времени его работы и мощности. Группы оборудования:
Наличное оборудование;
Установленное оборудование;
Оборудование, фактически используемое в производстве;
Оборудование, находящееся в ремонте или на модернизации;
Резервное оборудование.
Степень использования оборудования в производстве характеризуют следующие экономические показатели:
Коэффициент использования наличного оборудования;
Коэффициент использования установленного оборудования.
Разность между количеством наличного и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования - это потенциальный резерв роста производства за счет оборудования.
Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его загрузки, включающий:
Календарный фонд времени - максимально возможное время работы оборудования (рассчитывается как произведение количества календарных дней, количества часов в сутках (24) и количества единиц оборудования);
Режимный фонд времени (произведение количества единиц оборудования, количества рабочих дней и количества часов ежедневной работы);
Плановый фонд - время работы оборудования по плану (включает время нахождения оборудования в плановом ремонте и на модернизации);
Фактический фонд отработанного оборудованием времени.
Для характеристики использования времени работы оборудования применяются следующие коэффициенты:
Использования календарного фонда времени;
Использования режимного фонда времени;
Использования планового фонда времена.
Для комплексной характеристики использования оборудования применяется коэффициент интегральной нагрузки, получаемый путем умножения коэффициента интенсивной на коэффициент экстенсивной нагрузки.
Также изучаются динамика этих показателей и причины их изменения.
По однородному оборудованию также рассчитывается изменение объема производства продукции за счет:
Количества оборудования;
Экстенсивности его использования;
Интенсивности его использования.
Расчет влияния этих факторов может производиться способом цепной подстановки.
Влияние среднечасовой выработки оборудования на объем производства продукции устанавливается на основе изучения выполнения плана инновационных мероприятий, который включает в себя такие показатели, как:
Замену старого оборудования;
Модернизацию действующего оборудования;
Совершенствование технологии.
Уменьшение выпуска продукции могут вызвать такие причины, как:
Сверхплановые целодневные простои оборудования;
Сверхплановые внутрисменные простои оборудования;
Снижение коэффициента сменности.
За счет более полного использования оборудования предприятие может располагать резервами увеличения производства продукции.
При анализе использования машин и оборудования важно определить наличное, установленное и фактически действующее оборудование.
1. Коэффициент использования всего наличного оборудования (К1)
К1 = установленное обор-ие / наличное обор-ие
2. Степень использования установленного оборудования (К2)
К2 = работающее обор-ие / установленное обор-ие
Если часть оборудования бездействует, то необходимо выделить причины этого явления. Может оказаться, что оно лишнее и не соответствует характеру производимой продукции. В этом случаи должно быть включено в список реализованного в связи с тем, что предприятие несет потери от бездействующего оборудования.
Следующим этапом производится анализ действующего оборудования. Производительность действующего оборудования зависит от интенсивных и экстенсивных факторов его использования.
Показателем отражающим действие интенсивных факторов является производительность оборудования за 1 станко-час или выработка продукции за 1 станко-час или машино-час.
Коэффициент интенсивного использования оборудования.
Кинтен = Выработка продукции за 1 станко-час по отчету / Выработка продукции за 1 станко-час по плану
Показателями, отражающими влияние экстенсивных факторов, являются время работы оборудования, в частности, количество отработанных станко- и машино-часов.
Для характеристики использования оборудования по времени рассчитывается коэффициент экстенсивного использования оборудования:
Кэкст = факт. отработ. время, в станко-часах / время работы оборудования по плану
При анализе изучается степени использования календарного, режимного, планового и фактического фондов времени работы оборудования. Сравнение фактического и планового календарных фондов времени позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в эксплуатацию по количеству и срокам; календарного и режимного – возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности, а режимного и планового – резервы времени за счет сокращения затрат времени на ремонт.
На основании изучения использования оборудования по времени выявления резерва увеличения объема выпуска продукции за счет устранения целодневных и внутрисменных простоев оборудования.
Для детального анализа фондоотдачи машин и оборудования необходима информация по следующим показателям:
Объем продукции (N)
Среднегодовая стоимость активной части фондов в общей стоимости основных средств (Fмаш)
Уд. вес активной части фондов в общей стоимости основных средств (УДак)
Фондоотдача активной части (λак)
Количество технологического (действующего) оборудования (К)
Отработано за год оборудованием, станко-час
Отработано единицей оборудования:
Коэффициент сменности работы оборудования
Ксм = кол-во работающего оборудования за сутки / число наличного оборудования
Ксм = кол-во отработанных станко-смен / кол-во отработанных станко-дней
Средняя продолжительность смен в часах
Выработка продукции за станко-час, р
Бесколонный гидравлический ТПа модели ENGEL victory 200/50 spex с высоким коэффициентом использования, который должен демонстрироваться на выставке «Интерпластика-2010» (фото: ENGEL)
Для экономически выгодного и конкурентоспособного производства высококачественной продукции необходимы возможно более полное использование эксплуатируемого оборудования и постоянный контроль его загруженности.
К Неоправданному простою оборудования и, соответственно, нарушению нормального хода производства могут приводить как технические, так и организационные причины, которые необходимо быстро и однозначно идентифицировать, задокументировать и оперативно устранить, предпринимая в дальнейшем профилактические мероприятия для их предотвращения.
Регулярная количественная оценка и документирование показателей загруженности перерабатывающего оборудования и его простоев позволяют:
- своевременно обнаруживать слабые места в производственном процессе и принимать меры к их устранению;
- документально подтверждать претензии к производителям оборудования в случае его отказа в период гарантийного срока;
- объективно сравнивать технические возможности и надежность различных моделей оборудования аналогичного назначения;
- рассчитывать экономические показатели производства;
- обоснованно принимать решения о дальнейших инвестициях в производство.
Актуальность этого вопроса и вместе с тем недостаточное внимание к нему со стороны переработчиков ПМ подчеркивают, например, данные, полученные в результате опроса своих клиентов маркетинговой службой австрийской компании ENGEL Austria GmbH, одного из ведущих мировых производителей литьевого оборудования для переработки ПМ.
Так, в результате опроса оказалось, что количество предприятий, руководство которых на словах понимает важность постоянного контроля и учета показателей работы литьевого оборудования, заметно превышает количество предприятий, где это осуществляется на самом деле.
Определяющей характеристикой загруженности оборудования является коэффициент его использования. В Германии, например, существуют нормы VDI 3423 (VDI-Richtlinien «Verfuegbarkeit von Maschinen und Anlagen.
Begriffe, Definitionеn, Zeiterfassung dBerechnung»),разработанные Союзом немецких инженеров VDI (Verein Deutscher Ingenieure) и регламентирующие расчет коэффициентов загруженности оборудования и производственных систем, включая коэффициент их использования, с учетом возможных потерь времени из-за простоев по тем или иным причинам*
1. Показатели загруженности оборудования
1.1. Время простоя ТО по организационным причинам
Под временем простоя ТО понимают сумму времен всех перерывов в нормальном ходе производства, причинами которого являются недостатки и ошибки в подготовке и организации производственного процесса на предприятии потребителя оборудования – переработчика ПМ. Подобными недостатками могут быть, например, (* В статье сохранены немецкоязычные обозначения различных показателей, принятые в указанном документе.–Прим. автора.) неожиданное отключение электроэнергии, недостаточная квалификация оператора или ремонтника, запаздывание с сообщением об ошибках и с их устранением, затраты времени на ожидание обслуживающего персонала (ремонтников) и запасных частей, на пробный запуск оборудования для уточнения причины его отказа и после ее устранения.
Сюда же следует отнести и неоправданные потери времени из-за некачественного и (или) нерегулярного обслуживания оборудования, а также из-за плохого обеспечения технологического процесса материалами, заготовками, инструментом и т.п.
1.2. Время простоя ТТ по техническим причинам
Время простоя ТT рассчитывают как сумму всех времен прекращения выпуска плановой продукции, причинами которого являются недостатки конструкции оборудования или его изготовления, неправильный выбор или дефектность материала элементов оборудования, а также ошибки в документации.
Ответственным за указанные причины простоя является производитель оборудования. Их следствием являются потери времени на выявление и устранение этих недостатков, ожидание запасных частей, ремонтной бригады, затраты времени на диагностику оборудования и его пробный запуск после ремонта. Вероятность подобных причин простоя оборудования и упущенной выгоды, а также мера ответственности его производителя должны быть учтены потребителем в договоре на поставку и сервисное обслуживание оборудования.
1.3. Время обслуживания оборудования TW
Время TW включает в себя все регламентированные затраты времени на обслуживание оборудования и на его пробный запуск после окончания регламентных работ.
1.4. Время тестирования оборудования ТС
Если тестирование (диагностика) оборудования происходит в процессе производства плановой продукции заданного качества, то время ТС добавляется к фактическому времени TN использования оборудования, в других случаях – к организационным потерям времени ТО.
1.5. Истинный фонд времени TN использования оборудования
В течение периода времени TN наблюдается нормальный ход производства, когда оборудование работает на полную мощность и выпускает плановую продукцию.
Но обычно из-за простоев по организационным (время ТО) или техническим (время ТТ) причинам, а также из-за необходимости обслуживания оборудования (время TW) время TN является большей или меньшей, но частью планируемого номинального фонда времени ТВ использования оборудования.
1.6. Номинальный фонд времени ТВ использования оборудования
Период времени ТВ представляет собой запланированное время использования оборудования для выпуска продукции, является частью общего времени наблюдения и в общем случае равен ТВ=TN+TO +ТT+TW.
Соотношение между характерными временами работы и бездействия оборудования в течение определенного времени наблюдения представлено в табл.1.
1.7. Представление характерных времен работы
и простоя оборудования в относительном
выражении
Дополнительную информацию о соотношении между собой характерных времен работы и простоя оборудования дают коэффициенты, равные доле соответствующего времени от номинального фонда времени ТВ использования оборудования. Так, коэффициент АО простоя оборудования по организационным причинамбудет равен 
Коэффициент АТ простоя по техническим причинам
И, наконец, коэффициент NG использования оборудования рассчитывается следующим образом:
Соответственно, истинный фонд времени TN работы оборудования при известных значениях ТВ и NG
[отн. ед.] рассчитывается так:
Тн = Тв х Ng
Зачастую в договорных отношениях между произво-
дителем оборудования и его потребителем (в частности,
переработчиком ПМ) фигурирует такой относительный
параметр, как технический коэффициент использования оборудования NT, равный
и косвенно характеризующий техническое совершен-
ство оборудования.
Если значение этого коэффициента равно 100 %,
это означает, что если и были простои оборудования за
определенный период наблюдения (NG
2. расчет дополнительной прибыли от применения оборудования с более высоким коэффициентом использования
Одной из основных задач (если не основной) для любого предприятия является повышение прибыльности производства. Но когда перед его руководством встает
вопрос о приобретении новой установки (машины, линии и т.п.), то актуальный на момент покупки (но сиюминутный) вопрос цены в известном соотношении «цена/качество» имеет зачастую превалирующее значение, чем качество приобретаемого оборудования. Хотя в долгосрочной перспективе покупка более надежного,
хотя и более дорогого, оборудования может оказаться (и обычно оказывается) более рентабельной.
Как известно, комплексное понятие «надежность» количественно характеризуется показателями безотказности, долговечности, ремонтопригодности и транспортируемости.
Повышение надежности перерабатывающего оборудования и, в первую очередь, показателей его безотказности позволяет повысить технический коэффициент его использования NT и создает предпосылки (при сведении к минимуму простоев оборудования по организационным причинам) к повышению коэффициента использования NG. При этом следует понимать, что повышение надежности собственно оборудования, например термопластавтомата (ТПА), требует соответственно и большей надежности технологической оснастки и периферийных систем, поскольку внезапный выход из строя литьевой формы, робототехнического оснащения, установок для сушки, подачи, смешения, дозирования компонентов ПМ и др. приведет к остановке технологического процесса даже при высокой надежности ТПА.
Нижеприведенный пример расчета годовой прибыли, полученной за счет выпуска дополнительного объема продукции (табл. 2), наглядно иллюстрирует экономические преимущества работы на ТПА с более высоким значением NG. Данный пример взят из опыта работы со своими клиентами австрийской компании ENGEL Austria GmbH, выпускающей высокотехнологичные ТПА как для стандартных, так и для специальных методов литья под давлением деталей из ПМ.
Для упрощения расчетов значения всех других (кроме NG) показателей были приняты одинаковыми (см. табл.2). Понятно, что в этом случае полученные результаты не учитывают, очевидно, более высокую стоимость более надежного ТПА и соответствующие амортизационныеотчисления, как, впрочем, не учитывают и экономию средств за счет, например, существенного увеличении межремонтных периодов времени. Поэтому погрешность расчета не должна быть высокой. Из его результатов следует, что дополнительная прибыль, полученная за год, при изготовлении бамперов автомобиля на ТПА с более высоким коэффициентом его использования составляет при прочих равных условиях более 3,6 млн руб.
Таким образом, правильное и эффективное применение современного оборудования для переработки ПМ, рассчитанного на максимальное время использования в работе в течение длительного периода времени эксплуатации, приносит дополнительную прибыль предприятиям – переработчикам ПМ, обеспечивает более высокую конкурентоспособность на рынке их продукции и сокращает срок окупаемости затраченных на приобретение оборудования материальных средств.
Equipment utilization ratio and production profitability V. V. Okorokov
Correct and efficient application of modern plastic processing
equipment allowing for maximum time utilization within a long
service life period brings additional profit to producers, raises their
product competitive level at the market and reduces the
recompense
period of capital investments in the equipment. Procedure of
equipment utilization ratio calculation is presented and an example
of calculating the profit for an injection molding machine with a high
equipment utilization ratio is given.
