При использовании материалов этого сайта - и размещение баннера -ОБЯЗАТЕЛЬНО!!!
Материалы прислал Глебов А.А. учитель технологии и трудового обучения МОУ "Веселолопанской средней обшеобразовательной школы"
Урок № 17-18.
Разметка заготовок из древесины.
Цель: научить учащихся приемам разметки деталей из дерева.
Оборудование: деревянные заготовки, чертежи, разметочный инструмент (карандаши, линейки, угольники, циркули, рейсмусы, шаблоны и др.).
Ход урока
I. Повторение пройденного материала .
1.Беседа по вопросам:
"Назовите назначение технологической карты.
"Что называется заготовкой?
"Что называется технологической операцией?
2.Сообщение темы и цели урока.
II. Изложение программного материала.
1.Введение в тему урока.
Учитель . У вас есть материал, из которого хотелось бы смастерить задуманное изделие. Есть инструменты, чтобы начать работу: пилить, сверлить, обтесать и др.
"Можно ли приступать?
"Получится ли у вас добротная, качественная, красивая работа?
"Почему? (Выслушиваются мнения учащихся.)
Ребята, чтобы воплотить любое задуманное дело и получить такое изделие, которое бы радовало глаз, соответствовало требуемым размерам и правильной технологической обработке, нужно все тщательно продумать. Как вы думаете, с чего следует начинать? (Предположительные ответы учащихся.) Перед изготовлением детали нужной формы осуществляют ее разметку, пользуясь мерительными и разметочными инструментами.
Запишите, что означает термин "разметка".
Разметка - это нанесение контурных линий на заготовку.
При разметке деталей прямоугольной формы используются линейка и угольник.
Учитель демонстрирует приемы прямоугольной разметки.
(См. Приложения, рис. 17.)
2. Последовательность действий разметки.
1 .Перед разметкой одну из кромок заготовки спиливают или сострагивают ровно по прямой линии.
2 .Параллельные линии разметки можно выполнить с помощью рейсмуса. (См. Приложения, рис. 18, 19.)
3. С помощью циркуля проводятся окружности и дуги на размеченной заготовке. Затем отмечается центр.
4. Радиус откладывается на линейке.
5 .По отложенному радиусу очерчивается окружность.
Рассмотрим особый вид разметки, которым является разметка по шаблону .
Разметка по шаблону применяется, если необходимо изготовить несколько одинаковых деталей сложной формы.
Шаблоны для этих одинаковых деталей изготавливаются из древесины, металла, пластмассы.
Как вы думаете, какую роль выполняют шаблоны в общем процессе изготовления? (Ответы учащихся.)
Разметка по шаблону позволяет быстро и точно вычертить нужную форму детали.
Учитель показывает прием разметки по шаблону.
III.Практическая работа.
Выполнение заданий:
1. Пользуясь разметочными инструментами, выполните разметку заготовки деталей по чертежам, предложенным учителем.
2. Выполните разметку заготовки по шаблону, предложенному учителем.
IV.Итог урока.
Оценка практической работы учащихся. Учитель отмечает лучшие работы.
Урок № 17-18.
РАЗМЕТКА ЗАГОТОВОК ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
Понравилось? Отблагодарите, пожалуйста, нас! Для Вас это бесплатно, а нам - большая помощь! Добавьте наш сайт в свою социальную сеть:Порядок выполнения переходов обработки при изготовлении деталей на фрезерный с ЧПУ станках, на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ типа ОЦ и на станках с ручным управлением принципиально одинаков; характерны лишь большая концентрация переходов обработки на одном станке с ЧПУ и стремление полностью обработать деталь за один установ (это возможно, если обработка детали не прерывается термической обработкой).
Перед разработкой сверлильно-фрезерно-расточной операции ЧПУ анализируют технологичность детали и обосновывают выбор метода получения заготовки. Заготовка, предназначенная для обработки на станках с ЧПУ, должна иметь допуски и припуски не менее чем на 20–40% меньше, чем для обработки на станках с ручным управлением.
Проектируемый процесс (операция) обработки должен обеспечить выполнение всех технических требований, предъявляемых к детали, при минимальной себестоимости обработки и максимально возможной производительности. Производительность обработки деталей на станках с ЧПУ зависит от технологических возможностей станка (которые в значительной степени определяются технологическими возможностями устройств ЧПУ), возможностей режущего инструмента, правильного выбора модели станка и условий обработки детали на нем, правильного назначения последовательности выполнения технологических переходов и т. д.
Технологические разработки, связанные с выбором методов обработки и последовательностью выполнения переходов обработки детали, базируются на принципах
Обеспечения максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции;
Работы с оптимальными припусками и минимальными напусками, что позволяет сократить номенклатуру режущего инструмента, повысить точность и производительность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки;
Минимального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т. д. [этим определяется целесообразность обработки группы плоскостей или одинаковых отверстий со сменой инструмента при обработке одного отверстия (одной плоскости) или группы отверстий (плоскостей)];
Максимального учета возможностей станков и ограничений по точностным параметрам станков, длине консольного инструмента (обработка отверстий длиной не более шести диаметров), диаметру фрез и т д;
Максимальное использование стандартных циклов обработки типовых поверхностей.
Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы приведена в табл. 3.
Таблица 9.1 - Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы
Продолж. табл. 9.1.
Обработка корпусных деталей коробчатой формы ведется в следующей последовательности:в последовательности предварительная обработка плоскостей, черновая обработка отверстий, термическая обработка (старение), получистовая обработка баз (плоскостей) и других неосновных поверхностей, чистовая обработка баз и основных отверстий, обработка крепежных отверстий; у деталей типа плит сначала обрабатывают плоскости, далее – уступы и крепежные отверстия.
Типовые циклы обработки приведены на рис. 9.1-9.4.
При этом черновое фрезерование рекомендуется производить торцовыми фрезами малого диаметра последовательными проходами вдоль обрабатываемой поверхности. В этом случае меньше сказывается влияние неравномерного или повышенного припуска, меньше возникающее усилие резания, меньше вибрации и дребезжание стола. Минутная подача при работе фрезами большого диаметра меньше минутной подачи при работе фрезами малого диаметра, а следовательно, и производительность обработки ниже.
Фрезерование плоскостей фрезами большого диаметра на обрабатывающих центрах вообще нежелательно. При установке в инструментальном магазине, особенно звездообразного или револьверного типа, крупные фрезы перекрывают соседние гнезда, и установка в них инструментов становится невозможной. Смена инструментов больших размеров автооператором усложняется. Фрезерование несплошных плоскостей целесообразно выполнять обходом по контуру малого диаметра.
Открытые плоские поверхности, т е поверхности, вход (или выход) инструмента на которые не ограничен другим элементом детали, фрезеруют торцовыми (широкие поверхности с В > 0,3D, где В – ширина паза, D - диаметр фрезы) или концевыми фрезами (узкие поверхности с В < 0,32D, контуры); при обработке полузакрытых плоских поверхностей, т. е. поверхностей, вход (выход) инструмента на которые ограничен другим элементом детали, сначала фрезеруют концевой фрезой боковую сторону этого ограничивающего элемента (уступа, прилива), а затем торцевой фрезой -оставшуюся часть поверхности. Несколько поверхностей можно обрабатывать набором фрез, закрепленных на консольной оправке.
Последовательность переходов фрезерования плоских поверхностей пазов и других элементов, расположенных на различных сторонах детали, зависит от точности их относительного расположения а затрат времени на смену инструмента, поворот стола, перемещение узлов станка.
Чистовую обработку плоских поверхностей и пазов, точность размеров и относительного расположения которых соизмерима с точностными возможностями станка, целесообразно осуществлять, максимально приближая друг к другу чистовые переходы, стремясь уменьшить число изменений положения инструмента и детали, влияющих на точность обработки.
1) очистить заготовку от пыли и грязи
2) изучить чертеж размечаемой детали
3) мысленно нанести разметку
4) установить заготовку в тиски
5) расположить заготовку посередине плиты
6) произвести разметку
7) удалить пыль и окалину щеткой
Техника безопасности труда
При выполнении разметочных работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:
установку заготовок (деталей) на плиту, снятие с плиты необходимо выполнять только в рукавицах;
заготовки (детали), приспособления нужно устанавливать не на краю плиты, а ближе к середине;
на острозаточенные концы чертилок обязательно надевать предохранительные пробки или специальные колпачки;
используемый для окрашивания медный купорос наносят только кисточкой, соблюдая меры предосторожности (он ядови
тудалять пыль и окалину с разметочной плиты следует только щеткой;
промасленную ветошь и бумагу необходимо складывать только в специальные металлические ящики.
Самостоятельная работа студента
Самостоятельная практическая работа студента заключается в освоении правил подготовки и приемов плоскостной разметки, а также в выполнении комплексной работы с применением разметки. Студент должен:
получить от мастера задание и заготовку для разметки; произвести подготовительные работы к разметке; изучить приемы плоскостной разметки; произвести накернивание разметочных линий; после разметки и кернения предъявить деталь для контроля мастеру;
выполнить комплексную работу по изготовлению деталей типа молотка, нотовочной ручки, гаечного ключа и т. д.;
предъявить готовую деталь для оценки мастеру; убрать свое рабочее место и сдать его мастеру.
Эскиз обрабатываемой детали.
Описание последовательности разметки деталей и применяемого при разметке инструмента.
Вопросы программированного контроля
Инструменты для плоскостной разметки.
Подготовительные операции к разметке.
Приемы плоскостной разметки.
Правила техники безопасности при разметке.
Лабораторная работа №4. Сверление
Цель работы: - освоение и получение практических знаний, ознакомление с инструментами.
Сверло ́ ― режущий инструмент с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстия в сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения не сквозных углублений.
В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.
Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).
Сверление-это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента- сверла.
Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.
Спиральное сверло () состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.
На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.
Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Вдоль канавок на цилиндрической части, сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25-0,5 мм выполняются без ленточек).
Режущая часть сверла образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116-118°.
Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на" конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из
Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.
Изготовляются сверла преимущественно из быстрорежуще стали марок Р9, Р18, Р6М5 и др. Все шире применяются ме таллокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6 Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла.
В процессе работы режущая кромка сверла притупляется поэтому сверла периодически затачивают.
Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание - увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.
Спиральное сверло представляет собой цилиндрический стержень, рабочая часть которого снабжена двумя винтовыми спиральными канавками, предназначенными для отвода стружки и образования режущих элементов.
Рабочая часть
Режущая часть имеет две главные режущие кромки, образованные пересечением передних винтовых поверхностей канавок, по которым сходит стружка.
Направляющая часть имеет две вспомогательные режущие кромки, образованные пересечением передних поверхностей с поверхностьюленточки (узкая полоска на цилиндрической поверхности сверла, расположенная вдоль винтовой канавки и обеспечивающая направление сверла при резании, а также уменьшение трения боковой поверхности о стенки отверстия).
Хвостовик - для закрепления сверла в станке или в ручном инструменте.
Поводок - для передачи крутящего момента сверлу или лапка для выбивания сверла из конусного гнезда.
Шейка-обеспечивающая выход круга при шлифовании рабочей части сверла.
Сверла для сверления глубоких отверстий
Сверла для кольцевых отверстий
Тема "Изготовление бруска" — одна из основных в курсе обучения. Для ее твёрдого усвоения необходимо использовать не только графический материал, но и комплект образцов последовательности выполнения операций обработки от заготовки до готового изделия. При выполнении практических работ, связанных со строганием, эта тема приносит положительный результат как тема повторения материала. Наглядные пособия по этой теме постоянно экспонируются в мастерской.
Порядок выполнения действий при отстрагивании брусков под заданные на чертеже размеры поперечного сечения детали.
В материале опущены операции по подготовке базового торца и отпиливания по заданной длине.
Операции разметки описаны с учётом применения рейсмуса с предварительно выставленными размерами.
Процесс обработки поперечного сечения бруска по заданным размерам можно условно разделить на 2 стадии.
На первой стадии
обрабатываются лицевые стороны бруска — пласть и кромка.
Эти стороны, при дальнейшей обработке будут базовыми поверхностями для разметки и контроля полученных размеров ширины и толщины.
На второй стадии обработки размечаются и отстрагиваются последовательно, до заданных размеров, необработанные поверхности бруска.
Точность обработки под заданный на чертеже размер и соблюдение перпендикулярности сторон зависит от аккуратности, внимания и самоконтроля при выполнении всех действий!
Обработка лицевых поверхностей
Выбрать пласть, которая будет лицевой.
В качестве лицевой выбирают самую лучшую по внешнему виду поверхность бруска, так как после сборки готового изделия она должна быть обращена на его внешнюю сторону!
Выстрогать пласть, которая будет лицевой.
Поверхность отстрагивается по всей площади до исчезновения следов отсутствия обработки. Сострагивается минимальный слой материала!
Проверить выстроганную лицевую пласть поверочной линейкой.
Отметить обработанную лицевую пласть волнистой линией.
Знак лицевой поверхности — волнистую линию, наносят на обработанную и проверенную пласть карандашом. Наносите линию без нажима, чтобы её можно было легко стереть после сборки изделия!
Выбрать и отстрогать кромку, которая будет лицевой.
Поверхность отстрагивается по всей площади. Сострагивается минимальный слой материала!
Проверить прямолинейность обработанной лицевой кромки поверочной линейкой и прямой угол, относительно лицевой пласти, угольником.
Поверхность проверяют на просвет в продольном, диагональном и поперечном направлениях. При наличии зазоров между линейкой и бруском, поверхность исправляется дополнительным строганием до получения идеально плоской поверхности!
Отметить обработанную лицевую кромку волнистой линией.
Знак лицевой поверхности — волнистую линию, наносят на обработанную и проверенную кромку карандашом.
Наносите линию без нажима, чтобы её можно было легко стереть после сборки изделия!
Обработка сторон бруска под заданные размеры
Разметить рейсмусом от лицевой кромки размер ШИРИНЫ на обеих пластях бруска.
Отстрогать КРОМКУ до линий разметки.
При строгании необходимо внимательно следить за равномерностью срезания припуска, проверяя точность обработки поверочной линейкой и угольником.
Проверить точность размера ШИРИНЫ миллиметровой линейкой и перпендикулярность обработанной кромки к лицевой пласти угольником.
Контроль размера и перпендикулярности поверхностей проводят по всей длине бруска.
Разметить рейсмусом от лицевой пласти размер ТОЛЩИНЫ на обеих кромках бруска.
При нанесении риски плотно прижимать колодку рейсмуса к лицевой поверхности бруска. Возможно усилить видимость рисок хорошо заточенным карандашом.
